Лекции по "Экономике организации"

Нормальный ход  производственного процесса может  протекать только при условии  бесперебойного обеспечения его  материалами,  заготовками, инструментом, оснасткой, энергией, топливом, наладкой, поддержание оборудования в работоспособном состоянии и т. д. Комплекс этих работ составляет понятие технического обслуживания производства или производственной инфраструктуры.

Техническое обслуживание производства является составной и  важнейшей частью системы обслуживания производственного процесса. Техническое  обслуживание производства включает функции  по обеспечению технической готовности средств производства и движение предметов труда в процессе изготовления продукции.

Инструментальные  службы и цехи завода должны своевременно обеспечивать производство инструментом и оснасткой высокого качества при  минимальных издержках на их изготовление и эксплуатацию. От работы инструментальных цехов и служб в значительной степени зависят внедрение передовой технологии, механизация трудоемких работ, повышение качества изделий и снижение их себестоимости.

Ремонтные цехи и службы завода обеспечивают рабочее  состояние технологического оборудования путем его ремонта и модернизации. Качественный ремонт оборудования увеличивает  сроки его службы, снижает потери от простоев и значительно повышает общую эффективность работы предприятия.

Энергетические  цехи и службы обеспечивают предприятие  всеми видами энергии и организуют рациональное ее использование. Работа этих цехов и служб способствует росту энерговооруженности труда  и развитию прогрессивных технологических  процессов, базирующихся на использовании  энергии.

Транспортные, снабженческие  и складские хозяйства и службы обеспечивают своевременную и комплексную  поставку всех материальных ресурсов, их хранение и движение в процессе производства. От их работы зависит  ритмичность производственного  процесса и экономное использование  материальных ресурсов.

Цехи и службы вспомогательного и обслуживающего производства прямо не участвуют  в создании основной продукции завода, но своей деятельностью способствуют нормальной работе основных цехов.

Общими характерными признаками организации производства во вспомогательных и обслуживающих  подразделениях являются:

- низкий уровень  концентрации, специализации и кооперирования;

- мелкосерийный  и индивидуальный характер производства;

- партионный и единичный методы организации производства;

- отсутствие  в ряде случаев обоснованных  расчетов нормативов организации  производства;

- низкий уровень  механизации труда;

- значительная  доля занятых работников;

- низкая производительность  труда и высокие затраты на  производство продукции, оказание  услуг, проведение работ.

В настоящее  время на большинстве машиностроительных заводов весь комплекс работ по техническому обслуживанию выполняется самими предприятиями, что приводит к большим нерациональным расходам: распыленности средств, рабочей  силы, оборудования и т. д.

Раздробленность вспомогательных служб, низкий уровень  их специализации препятствуют созданию соответствующей технической базы и прогрессивных форм организации  вспомогательных работ. Для вспомогательных  производств характерны единичный  и мелкосерийный типы производства со значительными затратами ручного  труда, а изготавливаемая продукция  значительнo дороже и менее качественна, чем на специализированных предприятиях. Например, изготовление отдельных видов инструмента и запасных частей в инструментальных и ремонтных цехах машиностроительных заводов в два-три раза дороже, чем на заводах станкоинструментальной промышленности, а затраты на капитальный ремонт нередко превышают стоимость нового оборудования.

Недооценка роли вспомогательных хозяйств привелa к существенному разрыву в уровне техники и организации основного и вспомогательного производства, специфика работ по обслуживанию производства во многих случаях затрудняет возможности их механизации и регламентации. Это привело к высокой численности вспомогательных рабочих, достигающей более 50% от общего количества рабочих машиностроительных предприятий, в то время как в ряде индустриальных стран эта цифра вдвое ниже. Например, численность ремонтников в общей численности работающих на предприятиях в США составляет 5%, а нашей стране -- 15%; транспортников соответственно - 8 и 17%, что обусловлено, главным образом, различным уровнем специализации и механизации работ по техническому обслуживанию производства. В США преобладающая часть работ по обслуживанию производства выполняется специализированными фирмами, 88% машиностроительных предприятий не имеют своих инструментальных цехов и приобретают весь инструмент со стороны.

Во вспомогательном  производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех  рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ  на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов – 30%, на инструментальное обслуживание – 27%, на энергообслуживание – 8% и на прочие работы – 12%. В результате, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования  в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.

Повышение технической  оснащенности предприятий, механизация  и автоматизация основного производства вызывают необходимость коренного  совершенствования техники и  организации вспомогательных работ, приближая их к уровню основного  производства.

22 система ППР

Под системой планово-предупредительных  ремонтов (ППР) понимается совокупность организационных и технических  мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и  содержание их в работоспособном  состоянии. 
Сущность этой системы состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. 
Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием. Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах. Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли. Так, на металлургических заводах действует Положение является руководящим документом, определяющим основы организации планово-предупредительных ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств. 
Основное содержание ППР — внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал цехов, а также выполнение плановых ремонтов оборудования. 
Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом механослужбы предприятия, которые производятся по графику, утвержденному главным механиком предприятия. Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами. 
 
Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования двух видов: текущие и капитальные. 
Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей. 
При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования. При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта. 
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок — временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы. Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики. Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР

23 организация инструментального  хозяйства

Основные  задачи:

1) определить  потребности предприятия в технологической  оснастке,

2) запланировать  ее приобретение или изготовление  и обеспечить ею производство,

3) организовать  рациональную эксплуатацию оснастки,

4) обеспечить  оснасткой рабочие места,

5) организовать  ее учет и хранение.

Общезаводские органы инструментального хозяйства:

1) инструментальные  цехи,

2) мастерские  восстановления оснастки,

3) центральный  склад инструментального хозяйства  (ЦИС),

4) инструментальный  отдел.

К цеховым  органам инструментального хозяйства  относятся:

1) инструментально-раздаточные  кладовые;

2) мастерские  по заточке и текущему ремонту  оснастки.

Норма расхода  оснастки - количество, изнашиваемое при  выполнении определенного объема работ.

Оборотный фонд оснастки по предприятию устанавливается  на все виды и типоразмеры оснастки. В состав оборотного фонда цеха входит оснастка:

1) одновременно  находящаяся на рабочих местах,

2) годная  оснастка инструментально-раздаточной  кладовой,

3) находящаяся  в заточке и в ремонте (восстановлении).

Запас оснастки в ИРК  

- переходящий запас – изменяется  от макс. величины, соответствующей  запасу в момент получения  очередной партии оснастки из  ЦИСа до нуля;

-  страховой запас представляет  собой резерв, создаваемый на  случай нарушения сроков и  объемов поставок оснастки.

     Три уровня запасов: 1) максимальный ; 2) минимальный ; 3) точки заказа , т.е. предельного значения запаса, при котором необходимо осуществить заказ на его пополнение.

     Например, страховой запас режущего инструмента  на центральном складе установлен в  размере двухдневного расхода инструмента  за период выполнения заказа. Периодичность  поставки инструмента из ЦИС (период между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на склад) дней. Среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа штук. Цикл выполнения заказа цеха инструментальным складом (время между двумя поступлениями партий инструмента) дней.

     Тогда минимальная норма запаса режущего инструмента на ЦИС составит:

 шт.

     Норму запаса режущего инструмента на ЦИС, соответствующую точке заказа, определим  по формуле:

шт.

     Максимальная  норма запаса определяется по формуле:

шт.

24 оборотный фонд  инструмента

Номенклатуру режущего инструмента устанавливают исходя из разработанных технологических  процессов изготовления изделий, а  их количество определяют следующим  образом. 
 
Минимальную величину оборотного фонда режущего инструмента Нф каждого типоразмера определяют по формуле: Нф= Н1 + Н2 + Н3, где Н1 — число комплектов инструмента на рабочем месте, шт.; Н2 — число комплектов на восстановлении и настройке, шт.; Н3 — страховой запас в системе инструментообеспечения, шт. 
 
В страховом запасе наибольшее количество составляет инструмент с малой стойкостью (метчики, развертки и т. д.). 
 
Минимальный оборотный фонд определяют по нормативам в зависимости от числа замен за смену и одновременно работающих инструментов. Для непоточного производства минимальный оборотный фонд может быть определен по табл. 4.1. 
 
Максимальный оборотный фонд инструмента Н = Нф + Нн, где Нн — норма расхода инструмента за выбранный промежуток времени, шт. 
 
Оборотный фонд вспомогательного инструмента устанавливают из расчета два комплекта в секции обслуживания, два комплекта настроенного инструмента на каждый станок. 
В поточном производстве принимают декадную норму расхода инструмента, которую определяют по «точной» программе выпуска на основании технологических процессов, разработанных для изделий всех наименований. Из общего времени технологического процесса выявляют время формообразования каждым типоразмером инструмента и определяют декадную норму расхода следующим образом: Нк = Тс.ф/Тд, где Тс.ф. — суммарное время формообразования данным типоразмером инструмента всех деталей за декаду, ч; Тд — действительное время службы данного типоразмера инструмента (с учетом всех возможных повторных заточек), ч. 
 
Суммарное время (ч) формообразования данным типоразмером инструмента всех деталей за декаду 
 
 
 
где Тфi — время формообразования данным типоразмером режущего инструмента i-го наименования детали, мин; Оi — годовой объем выпуска i-го наименования детали, шт.; n — число наименований деталей, шт. 
 
Продолжительность (ч) работы повторно затачиваемого инструмента определяют в таком порядке. Делением длины рабочей части инструмента L (мм) на величину допустимого стачивания l(мм) рабочей части инструмента за одну повторную заточку получают возможное число повторных заточек инструмента до полного использования его рабочей части: m = L/l. Далее, умножив время Т допустимой работы инструмента без повторной заточки (т. е. принятую стойкость) на число повторных заточек инструмента до полного использования его рабочей части и прибавив к этому произведению время работы до первой заточки, получают расчетное время работы инструмента: Tp = T(m + 1). 
При определении действительного времени Тд (ч) работы инструмента для учета случайных поломок вводят коэффициент η: Тд= Тр*η. 
 
В непоточном производстве принимают месячную норму расхода инструмента, которую определяют по нормативам (в среднем Нн = 1).