Управление качеством

    · затраты, связанные  с потерями в случае не достижения должного уровня качества. В ходе разработки, освоения производства и непосредственно выпуска новой продукции образуются так называемые базовые затраты, большая часть которых отражает стоимостную величину различных факторов производства, а также общепроизводственные и общехозяйственные расходы, относимые на изготовление продукции через смету затрат, и дополнительные затраты, обусловленные совершенствованием продукции и восстановлением качества продукции до должного уровня в случае его недостижения.

Одной из статей дополнительных затрат являются расходы на оценку качества, включающие в свой состав:

 · затраты на контролирующий персонал;

 · затраты на специальное  контрольно-измерительное оборудование;

 · накладные расходы отдела технического контроля или службы качества;

 · затраты на информацию в сфере торговли;

 · затраты на организацию и проведение выборочных обследований мнений потребителей о качестве производимой продукции.

    Рыночные отношения требуют  внедрения в практику международных  правил ведения учета, анализа  хозяйственной деятельности. В принципе, эту информацию можно разделить  на внешнюю (финансовую) и внутреннюю (управленческую).

    В международных стандартах  на системы качества отмечается, что затраты, связанные с качеством,  калькулируются внутри организации  согласно ее собственным критериям.  При этом к затратам, связанным  с качеством, относятся затраты,  возникающие при обеспечении  и гарантировании удовлетворительного  качества, в том числе при его  совершенствовании, а также затраты, вызванные потерями из-за неудовлетворительного качества; некоторые потери можно с трудом определить количественно, но они могут быть очень существенными (например, потеря престижа фирмы).

 

1.3. Методы калькуляции затрат на качество

Международные стандарты в целях однообразия, сопоставимости и обобщения хозяйственной  информации дают рекомендации только по некоторым методам калькуляции  затрат на качество для внешней (финансовой) отчетности о деятельности изготовителя в рамках системы качества.

    1. Метод калькуляции  затрат на качество касается  определения затрат на качество (ЗК), которые в целом подразделяются  на затраты, являющиеся результатом  внутренней хозяйственной деятельности (Ву) и внешних работ (Вш). Составляющие затрат, связанных с внутренней хозяйственной деятельностью, анализируются на основе модели калькуляции затрат ПОД: профилактика (П), оценивание (О), дефекты (Д).

Затраты на профилактику и оценивание считаются выгодными капиталовложениями, тогда как затраты на дефекты  – убытками.

     К составляющим затрат  относятся следующие:

    профилактика – деятельность  по предотвращению дефектов (обучение  персонала, метрологическое обеспечение  производства и др.).

    оценивание – испытания,  контроль и обследование для  оценки выполнения требований  к качеству;

    внутренние затраты (Ву), являющиеся следствием дефектов, возникающих до поставки продукции из-за того, что продукция не отвечает требованиям к качеству (например, переделка, повторная обработка, брак, повторные испытания и др.);

    внешние затраты (Вш) как результат дефектов, возникших вследствие поставки продукции, которая не отвечала требованиям к качеству (например, техническое обслуживание и ремонт продукции; гарантии и возвраты; прямые затраты и скидки, связанные с изъятием продукции, и др.).

    Классификация затрат  на качество по методу ПОД представлена на рис. 1.

Рис. 6. Схема  классификации затрат на качество по методу ПОД

 

    2. Метод калькуляции  затрат, связанных с процессами.

    Здесь используются понятия  стоимостей соответствия и несоответствия  любого процесса, причем обе могут  быть источником экономии. Под  стоимостью соответствия подразумевают  затраты, понесенные для удовлетворения  всех запросов (сформированных и  подразумеваемых) потребителей при  безотказности существующего процесса. Под стоимостью несоответствия  понимают затраты при нарушении  существующего процесса.

    3. Метод определения  потерь вследствие низкого качества.

    Основное внимание уделяется  внутренним и внешним потерям  из-за низкого качества и определению  материальных и нематериальных  потерь. К внешним материальным  потерям можно отнести сокращение  в будущем объема сбыта в  связи с неудовлетворенностью  потребителей. Внутренние нематериальные  потери – это результат снижения  производительности труда из-за  переделок, неиспользованных возможностей, неудовлетворительной эргономики  и т. д. Материальные потери  – это внутренние и внешние  затраты, являющиеся следствием  дефектов.

 

1.4. Влияние качества на экономическую эффективность

 Эффективность мероприятий научно-технического прогресса принимается как характеристика системы, способной производить экономический эффект Э, равный разности результатов экономической деятельности Р и затрат З:

 

Э = Р – З,                                                   (2)

    Затраты состоят из  затрат на изготовление Зп и затрат на эксплуатацию или использование Зэ, тогда

 

Э = Р – (Зп + Зэ).                                             (3)

    Для единичного акта  производства, продажи и эксплуатации  при условии, что приведение  затрат к определенному периоду  времени не требуется, вводя  в формулу экономического эффекта  продажную цену продукции Ц, получим

 

Э = Р – (Зп + Зэ) ± Ц = (Ц – Зп) + [(Р – (Ц + Зэ)] = Эп + Ээ,               (4)

 

    где Ц – Зп = Эп – экономический эффект производства; Цп = Ц + Зэ – цена потребления; Ээ = Р – Цп – экономический эффект эксплуатации продукции.

    Из зарубежного опыта  известно, что величина цены потребления  Цп в среднем в 3–4 раза (до 10) превышает продажную цену.

     При улучшении качества  продукции производитель увеличивает  затраты на качество. Увеличение  затрат приводит к увеличению  продажной цены продукции. За  счет увеличения продажной цены  изготовитель старается не только  компенсировать увеличение затрат  на совершенствование продукции,  но и повысить свой экономический  эффект, используя его для развития  или расширения производства. При  этом изготовитель заботится  о повышении экономического эффекта  потребителя прежде всего за  счет сокращения затрат на  эксплуатацию, исключив или снизив  дефекты при использовании продукции. 

     Из чего следует,  что если производитель желает  увеличить прибыль за счет  совершенствования качества выпускаемой  продукции, он должен учесть  интерес потребителя – реализовывать  продукцию с меньшей ценой  потребления Цп. В этом случае продукция будет реализована, и изготовитель увеличит свою прибыль. Выгоду при этом получают как изготовитель, так и потребитель, так как происходит рост общего экономического эффекта, совершенствование качества продукции, развитие производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Эволюция мышления в области качества.

2.1.Пять звезд качества

 

В истории развития документированных  систем качества можно выделить пять этапов, которые иногда представляют в виде пяти звезд качества (рис. 1.3).

Первый этап соответствует начальным задачам системного подхода к управлению, когда появилась первая система — система Тейлора (1905 г). Организационно она предполагала установление технических и производственных норм специалистами и инженерами, а рабочие лишь обязаны их выполнять. Эта система устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков и вводила определенные шаблоны, настроенные на верхнюю и нижнюю границы допусков — проходные и непроходные калибры. Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества — инспекторы (в России — технические контролеры). Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

Взаимоотношения с поставщиками и  потребителями строились на основе требований, установленных в технических  условиях (ТУ), выполнение которых проверялось  при приемочном контроле (входном  и выходном).

Отмеченные выше особенности системы  Тейлора делали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого  изделия (детали).

Второй этап. Система Тейлора дала великолепный механизм управления качеством каждого конкретного изделия (деталь, сборочная единица). Однако продукция – это результат осуществления производственных процессов, и вскоре стало ясно, что управлять надо процессами.

В 1924 г. в «Bell Telephone Laboratories» (ныне корпорация AT&T) была создана группа под руководством Р.Л. Джонса, заложившая основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные В. Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные Г. Доджем и Г. Ромингом, ставшие началом статистических методов управления качеством, которые в последствии благодаря Э. Демингу получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране. Деминг выдвигает идею об отмене оценки заданий и результатов выполнения работы, т. к. по его мнению, они создают атмосферу страха, способствуют краткосрочному вкладу в работу, игнорируя долгосрочные задачи, и разрушают работу в командах. Опираясь на точку зрения Э. Деминга и развивая ее, Д. Джуран ввел термин качества в духе «соответствия требованиям потребителя», в значительной степени ориентированный на требования потребителей, («Fitness for use»). Он показал ответственность менеджмента за хронические последствия несоответствий и дополнил статистические методы контроля качества систематическими методами решения проблем качества. В прил. 1 и 2 приведены известные 14 принципов повышения качеством Деминга и 10 этапов повышения качества по Джурану.

В то время, как в работах Деминга основное внимание уделяется улучшению качества применительно прежде всего к процессам, системам и статистике, Джуран подчеркивает необходимость для каждого менеджера непосредственно заниматься деятельностью, приводящей к повышению качества. Он является сторонником подхода, который предусматривает вовлеченность всего персонала организации в процедуры, обеспечивающие повышение качества и решение производственных проблем. Системы качества усложнились, т. к. в них были включены службы, использующие статистические методы. Усложнились и задачи в области качества, решаемые конструкторами, технологами и рабочими, понимающими, что такое вариации и изменчивость, а также знающими, какими методами можно достигнуть их уменьшения. Появилась специальность — инженер по качеству, который должен анализировать качество и причины дефектов изделий, строить контрольные карты и т. п. В целом акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем определения причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими.

Более сложной стала мотивация  труда, т. к. теперь учитывалась точность настроенности процесса, анализ тех  или иных контрольных карт, карт регулирования и контроля. К профессиональному  обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования  и контроля. Стали более сложными и отношения поставщик — потребитель. В них большую роль начали играть стандартные таблицы и статистический приемочный контроль.

Третий этап. В 1950-е годы была выдвинута концепция тотального (всеобщего) контроля качества – TQC (Total Quality Control). Ее автор, американский ученый А. Фейгенбаум, который опубликовал в 1957 г. статью «Комплексное управление качеством». К главным задачам TQC относятся прогнозированное устранение потенциальных несоответствий в продукции на стадии конструкторской разработки, проверка качества поставляемой продукции, комплектующих и материалов, а также управление производством, развитие службы сервисного обслуживания и надзор за соблюдением соответствия заданным требованиям к качеству. Фейгенбаум призвал обратить внимание на вопросы изучения причин несоответствий и первым указал на значение системы учета затрат на качество.

Поскольку на качество влияет множество факторов, то идея этого подхода заключается  в выделении основных из них. Кроме  того, нужно также учитывать взаимосвязь  факторов, чтобы воздействуя на один из них, предвидеть реакцию других. Для обеспечения комплексности  контроля и управления качеством  необходимо учитывать все этапы  производства, четкую взаимосвязь подразделений, участвующих в решении проблем  качества. Например, для рассмотрения претензий потребителей заранее  должны быть установлены исполнители, порядок и сроки рассмотрения и удовлетворения этих претензий.

В Японии идеи TQC были встречены с восторгом  и получили дальнейшее развитие в  работах профессора К. Исикавы, который рассматривал качество как задачу менеджмента; требовал участия всех сотрудников в мероприятиях по его улучшению и ввел термин «отношения потребитель – поставщик». В отличие от американских концепций, он говорил об «управлении качеством в масштабе компании» («Company Wide Quality Control»). Филип Б. Кросби (Германия) является одним из известнейших приверженцев всеобщей концепции качества. В начале 60-х гг. ХХ в. он подробно изложил свою программу «ноль дефектов», вызвавшую в Германии острые дискуссии. Кросби сконцентрировал внимание на задачах в области управления предприятием, предложил внедрять предпринимательскую культуру, в основе которой лежит осознание значения качества и образ мышления, ориентированный на достижение «нуля дефектов». В прил. 3 приведен 14-этапный план Кросби по повышению качества и достижения «нуля дефектов».