Определение поголовья животных и количества мяса-сырья

Хранение.

При хранении колбасные  изделия могут подвергаться микробиологическим и окислительным процессам. К микробиологическим процессам порчи относятся плесневение, гниение, кислотное брожение. Для сырокопченых колбас характерно плесневение, если колбасная оболочка увлажнена или нарушены режимы и сроки хранения. При неплотной набивке фарша плесени могут развиваться внутри батонов.

Срок годности сырокопченых колбас при температурах 12…15, -2…  -4 и -7…-9°С и относительной влажности воздуха 75…78% соответственно не более 4, 6 и 9 месяцев; нарезки, упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при температурах 5…8 и 15…18°С соответственно 8 и 6 суток. Запрещаются хранение и реализация колбасных изделий вместе с сырыми пищевыми продуктами (мясо, полуфабрикаты, яйца).

 

 

 

 

Транспортирование.

При междугородном сообщении  колбасные изделия перевозятся  рефрижераторным, в основном автомобильным и железнодорожным транспортом; внутригороднем – рефрижераторным и изотермическим транспортом. Температурный режим в кузове автотранспорта при междугородних перевозках для сырокопченых колбас должен быть 8…10°С. Ящики должны быть с просветами. Не допускается перевозить копченые колбасные изделия вместе с другими продуктами (кроме мясных копченостей).

При приемке к перевозке  температура продукта (сырокопченых колбас) должна быть не выше 12°С. Температурный режим при перевозке всех колбасных изделий составляет 0…-3°С, вентиляция при этом не предусматривается. Предельные сроки перевозки железнодорожным транспортом для сырокопченых колбас 15…30 суток. Срок перевозки зависит от температуры продукта при погрузке, периода года и использования охлаждения (отепления) в зимний период.

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3. Технология производства колбасы сырокопченой

высшего сорта  «Столичная»

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА  ПРОИЗВОДСТВА

 

 

Первый способ производства

1. Подготовка сырья. В процессе жиловки говядину и свинину разрезают на куски массой 300…600 г, шпик хребтовый на полосы размером    15 х 30 см. перед измельчением жирное сырье (шпик) необходимо охладить до 2±2°С или подморозить до  -2±1°С.
2. Посол сырья. Жилованные говядину и свинину солят в кусках, добавляя на 100 кг мяса 2,5 кг поваренной соли. Посоленное сырье выдерживают при 3±1°С в течение 5…7 суток.
3. Приготовление фарша. Выдержанные в посоле куски говядины и нежирной свинины измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2…3 мм, шпик хребтовый – на шпигорезках различных конструкций, в куттере или другом оборудовании. Измельченные говядину и нежирную свинину перемешивают в мешалке в течение 5…7 мин с добавлением пряностей, нитрита натрия и коньяка. Затем добавляют в мешалку шпик хребтовый и продолжают перемешивать 3 мин. Нитрит натрия применяют в количестве 10 г в виде 5%-ного раствора, равномерно распределяя его в фарше. При использовании несоленого шпика одновременно добавляют поваренную соль из расчета 3,5% от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фарша с равномерно распределенными в нем кусочками шпика. Общая продолжительность перемешивания 8…10 мин. Фарш выдерживают в емкостях слоем толщиной не более 25 см в течение 24 ч при 2±2°С для его созревания.
4. Наполнение оболочек фаршем. Проводят гидравлическими шприцами. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку следует наполнять плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочки. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезанием перемычки между батонами.
5. Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы, подвергают осадке в течение 5…7 суток при температуре 3±1°С и относительной влажности воздуха 87±3%. Первые сутки расстояние между палками и батонами должно быть не менее 10 см, затем палки сдвигают. Скорость движения воздуха в процессе осадки 0,1 м/с. При повышенной циркуляции воздуха происходит излишняя усушка оболочки и образование уплотненного слоя на поверхности батона, затрудняющего при копчении и сушке удаление влаги из глубинных слоев батона. Исключение осадки при производстве сырокопченых колбас приводило к ухудшению вкуса, пористости фарша на разрезе, деформации батонов и появлению темного кольца у оболочки. Практические работники ориентируются на следующие показатели готовности колбас при осадке: сухая оболочка, плотно облегающая колбасу, при нажатии не вдавливается, фарш становится упругим, на разрезе ярко-красного цвета, отдельные волокна мяса не тянутся за ножом.
6. Копчение. Его проводят при 18…22°С в течение 2-3 суток. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. После осадки колбасу коптят в камерах с дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2…3суток при 20±2°С, относительной влажности воздуха 77±3% и скорости его движения 0,2…0,5 м/с. Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание закала – уплотненного поверхностного слоя.
7. Сушка. Колбасу сушат 5…7 суток в сушилках при 13±2°С, относительной влажности воздуха 82±3% и скорости его движения 0,1м/с. дальнейшую сушку проводят в течение 20…23 суток при 11±1°С, относительной влажности 76±2% и скорости движения воздуха 0,05…0,1 м/с. Общая продолжительность сушки 25…30 суток в зависимости от диаметра оболочки.

Второй способ производства

 

1. Подготовка сырья. Жилованные говядину, свинину в кусках и полосы шпика замораживают в алюминиевых тазиках или на противнях слоем толщиной не более 10 см в морозильной камере до температуры в толще куска или блока -3±2°С в течение 8…12 часов или на агрегате для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры в камере – накопителе по всему объему блока до -2±1°С. замороженные блоки жилованного говяжьего и свиного мяса перед переработкой отепляют до -3…-2°С. Рекомендуется их предварительно измельчать на машинах для измельчения мясных блоков на куски толщиной 20…50 мм.
2. Приготовление фарша. Осуществляют на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины или нежирной свинины примерно через 0,5…1,0 мин добавляют поваренную соль, пряности, коньяк, 10 г нитрита натрия в виде 5%-ного раствора и продолжают куттеровать 0,5…1,0 мин. Затем добавляют шпик и измельчают еще 0,5…1,5 мин. Общая продолжительность измельчения 1,5…3,5 мин. Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша; в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования -2±1°С. Коэффициент загрузки куттера 0,4…0,5. допускается для приготовления фарша использовать смесь, включающую не менее 50% подмороженного мяса и не более 50% соленого мяса. В этом случае в куттер вначале загружают предварительно измельченные подмороженные говядину и свинину, затем выдержанные в посоле куски мяса.
3. Наполнение оболочек фаршем. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс. После соответствующего уплотнения и вакуумирования производится наполнение фаршем передвижных полых цилиндров вместимостью 60 дм³. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которое производит наполнение оболочек фаршем. Оболочку следует наполнять плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. От плотности наполнения оболочки зависит качество готовой продукции. Допускается выпуск колбас в искусственной оболочке без перевязок. В этом случае обязательным является нанесение на батоны печатных обозначений или прикрепление этикеток с указанием наименования колбасы. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочки. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезанием перемычки между батонами.
4. Термическая обработка (осадка, копчение, сушка)

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы, подвергают осадке в течение 5…7 суток при температуре 3±1°С и относительной влажности воздуха 87±3%. Первые сутки расстояние между палками и батонами должно быть не менее 10 см, затем палки сдвигают. Скорость движения воздуха в процессе осадки 0,1 м/с. При повышенной циркуляции воздуха происходит излишняя усушка оболочки и образование уплотненного слоя на поверхности батона, затрудняющего при копчении и сушке удаление влаги из глубинных слоев батона. Исключение осадки при производстве сырокопченых колбас приводило к ухудшению вкуса, пористости фарша на разрезе, деформации батонов и появлению темного кольца у оболочки. Практические работники ориентируются на следующие показатели готовности колбас при осадке: сухая оболочка, плотно облегающая колбасу, при нажатии не вдавливается, фарш становится упругим, на разрезе ярко-красного цвета, отдельные волокна мяса не тянутся за ножом.

Копчение. С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества, так и вредные фракции органических и неорганических соединений. Соотношение их зависит от температуры горения древесины, способа получения дыма, его густоты и скорости разбавления холодным воздухом. Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас. Сырокопченые колбасы подвергают холодному копчению. Его проводят при 18…22°С в течение 2-3 суток. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. После осадки колбасу коптят в камерах с дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2…3суток при 20±2°С, относительной влажности воздуха 77±3% и скорости его движения 0,2…0,5 м/с. Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание закала – уплотненного поверхностного слоя. При копчении происходят значительные потери влаги – в сырокопченых колбасах при холодном копчении в течение 4 суток они составляют 12-14%. Имеются данные, что при длительном хранении изделий дым оказывает отрицательное влияние на жиры. Сильно копченые колбасы в зависимости от условий приобретают едкий привкус дегтя и фенола, который усиливается при дальнейшем хранении. Установлено, что при копчении сырокопченых колбас снижается эластичность и влагосвязывающая способность фарша, значительно снижалась липкость фарша, что указывает на денатурационные изменения белковых веществ в процессе копчения.

Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортирования. Сушка сырых (сырокопченых, сыровяленых) колбас относится к числу наиболее сложных технологических процессов. На протяжении почти всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется однородная, монолитная структура, присущая готовому изделию. Колбасу сушат 5…7 суток в сушилках при 13±2°С, относительной влажности воздуха 82±3% и скорости его движения 0,1м/с. Сушат на вешалах 25-30 суток в зависимости от диаметра оболочки при 11±1°С, относительной влажности 76±2% и скорости движения воздуха 0,05…0,1 м/с. При изготовлении колбасы в искусственной белковой оболочке продолжительность сушки увеличивается на 10-15 суток по сравнению с колбасой в натуральной оболочке. Емкость каждой сушильной камеры должна соответствовать суточной производительности цеха, а их численность – количеству суток сушки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II. Расчетная часть

 

  2.1. Рецептура колбасного изделия, расчет несоленого мясного сырья

 

Рецептура№344. Колбаса сырокопченая столичная высшего сорта.

 

Сырье несоленое, кг на 100 кг:

 

говядина жилованная высшего сорта……………………………………...35

свинина жилованная нежирная………………………………………….…35

шпик свиной хребтовый кусочками не более 3 мм…………………….…30

итого………………………………………………………………………...100

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                               

Пряности и материалы, г на 100 кг несоленого сырья:

 

соль поваренная пищевая………………………………………………...3500

натрия нитрит………………………………………………………………..10

сахар-песок……………………………………………………………….....200

перец черный или белый  молотый………………………………………...150

перец душистый молотый…………………………………………………...50

кардамон или мускатный  орех молотые…………………………………....50

коньяк…………………………………………………………………….….250

 

Оболочки. Круга говяжьи № 2, 3 и 4; искусственные диаметром 45…55 мм.

Форма и размер. Прямая, длина до 59 см с тремя перевязками  на равном расстоянии.

Выход продукта. 61% от массы  несоленого сырья.

 

 

 

Определим количество несоленого мясного сырья, необходимого для выработки 3200 кг колбасных изделий (кг):

  3200 кг – 61%                  Х=3200х100/61=5245,9 кг – масса несоленого

       Х кг – 100%                                                               мясного сырья

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  2.2. Расчет количества поголовья животных, необходимого для

          производства 3200 кг колбасы                                 

 

Говядина (количество голов КРС)

1. Из общей массы несоленого мясного сырья на долю говядины жилованной высшего сорта приходится 35 кг или %(согласно рецептуре)

  5245,9 кг – 100%                Х=5245,9х35/100=1836,1кг – приходится на

        Х кг – 35%                                                       говядину высшего сорта  

 

2. При жиловке и сортировке мяса на 3 сорта (в соответствии со справочными данными) соотношение высшего, первого и второго сортов составит соответственно 20%, 45% и 35%. Определим общее количество жилованной говядины, учитывая, что из нее 1836,1 кг приходится на говядину высшего сорта.

  1836,1 кг – 20%                 Х=1836,1х100/20=9180,5 кг – общее количество

       Х  кг – 100%                                                           жилованной говядины

 

  9180,5 кг – 100%               Х=9180,5х45/100=4131,2 кг – говядины первого

        Х кг – 45%                                                                          сорта

 

  9180,5 кг – 100%               Х=9180,5х35/100=3213,2 кг – говядины второго