Отчёт по практике на примере ООО «Омский хладокомбинат Инмарко»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Технология производства мороженого

3.1 Технологическая схема производства  мороженого

 

Мороженое получают путем взбивания  и замораживания молочных и фруктово-ягодных  смесей с сахаром и стабилизатором. В зависимости от состава смеси различают основные виды мороженого: молочное, сливочное, пломбир, плодово-ягодное, ароматическое.

Вкус и запах мороженого должны быть чистыми, характерными для данного вида мороженого, без посторонних привкусов и запахов, плотную консистенция, структура должна быть однородная без ощущаемых кристаллов льда, комочков жира и стабилизатора, частичек белка и лактозы. В глазированном мороженном структура глазури должна быть однородная, без ощутимых частиц сахара, какао-продуктов, сухих молочных продуктов, с включением частиц орехов, арахиса, вафельной крошки и др. При их использовании. Цвет должен быть характерным для данного вида мороженого, равномерный по всей массе однослойного или равномерный по всей массе каждого слоя многослойного мороженого. При использовании пищевых красителей цвет мороженого должен соответствовать цвету используемого красителя. Для глазированного мороженого цвет покрытия  определяется видом используемого шоколада и глазури. Внешний вид однослойного и многослойного мороженого различной формы обуславливается геометрией формирующего или дозирующего устройства, формой вафельных изделий или потребительской тары. Допускаются незначительные механические повреждения ( не более 10 мм) и отдельные (не более пяти на порции) трещины глазури, печенья или вафель, в том числе кромок вафельных изделий, длинной не более 10 мм. Допускается неоднородная окраска мороженого, приготовленного с плодами, ягодами и орехами.

3.2 Подготовка сырья  и составление смеси мороженого

 

Необходимое количество сырья для составления смеси  определяют по соответствующим рецептурам. Предварительно компоненты подготавливают и отвешивают. В первую очередь  загружают жидкие компоненты: воду, молоко, сливки и подогревают до температуры 35-45^○С, обеспечивающей более полное растворение. Сахар вносят в сухом виде после просеивания или в виде сиропа. Сухие молочные продукты смешивают с сахаром (1:2) и растворяют в небольшом количестве молока. Сгущенные молочные продукты вносят в танк. Сливочное масло, молочный жир и растительные жиры зачищают, разрезают на куски и плавят при температуре +80 – +90^○С до жидкого состояния. Отдельно подготавливают стабилизаторы: смешивают с сахаром в пропорции 1:2 для более равномерного внесения и лучшего растворения.

Составление смеси осуществляется в заготовительном отделении. Заготовительное  отделение полностью укомплектовано оборудованием датской фирмы APV производительностью 5000л/ч. Пастеризованное молоко и вода через счетчики подаются в танки смешения (тип MAV,емкость 6,5 тонн). После наполнения танков смесь молока и воды подается через систему фильтров и пластинчатый подогреватель, где подогревается до +50^○С в ликвивертер МС 1000. Ликвивертер – металлическая емкость кубической формы (емкость около 1 м³), на дне емкости установлена мощная пропеллерная мешалка. Сухие ингредиенты смеси подаются в ликвивертер, где они с помощью мешалки смешиваются с водой и молокой. Из ликвивертера молоко, вода и сухие ингредиенты подаются на возврат в танк. После внесения всех ингредиентов смесь закачивается в танк и некоторое время там выдерживается.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Пастеризация смеси  для мороженого

 

Смесь из танков смешения заготовительного отделения подается на пастеризационно-охладительную  установку пастеризационного отделения. Пастеризационная установка установлена фирмой APV производительностью линии 5000 л/ч, в состав линии входит пастеризационно – охладительная установка марки Н17 и гомогенизатор Rannie. В ОПУ смесь для мороженого проходит следующую обработку: нагревание, гомогенизацию, пастеризацию и охлаждение.

Пастеризация проводится при следующих режимах:

• t=68-72^○С, τ=25-30 мин
• t=73-77^○С, τ=18-20 мин
• t=78-82^○С, τ=8-10 мин
• t=83-87^○С, τ=3-5 мин

Тепловая обработка  смеси прежде всего полностью  уничтожает болезнетворных бактерий, кроме того способствует растворению  компонентов и получению однородной консистенции. Пастеризацию проводят при высоких режимах, так как  в смеси повышенное содержание сухих веществ, которые, увеличивая вязкость смеси, оказывают защитное действие на микроорганизмы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4 Гомогенизация смеси

 

Гомогенизация проводится при давлении 12,5 – 15 МПа для молочного, 10 – 12,5 для сливочного, 7 – 9 МПа для  пломбира.

Жировые шарики получаются диаметром меньше чем 1 мкм, чтобы  смесь лучше взбивалась. Благодаря  гомогенизации жировые шарики дробятся и равномерно распределяются в смеси. Кроме того, мелкие шарики жира быстрее  воспринимают температуры охлаждения и закаливания, в них достигается большая степень отвердевания глицеридов. С повышением дисперсности жировой фазы уменьшаются расстояния между жировыми шариками, что способствует получению мелких кристаллов льда при замораживании и улучшению структуры готовой продукции. Температура гомогенизации смеси не ниже 63^○С. Более низкие температуры вызывают в смеси образование скоплений жировых шариков. В процессе взбивания эти скопления разрушают воздушные пузырьки и ухудшают взбитость мороженого. В результате получается продукт более грубой консистенции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.5 Охлаждение и созревание  смеси

 

Охлаждение смеси происходит до 7^○С. После чего смесь подается в танки созревания. Для созревания используются танки Я1-ОСВ-6,3. Созревает смесь при +3 - +4^○С не более 12 часов, время созревания зависит от используемого стабилизатора. При созревании происходит гидролизация белков молока и стабилизатора, отвердевание глицеридов молочного жира. Благодаря отвердевшему жиру созревшая смесь поглощает и удерживает пузырьки воздуха при замораживании смеси и закалке мороженого. Готовый продукт, изготовляемый из созревшей смеси имеет высокую взбитость и нежную, без кристаллов льда, структуру. Продолжительность созревания зависит от состава смеси, ее температуры и гидрофильных свойств стабилизатора. Перед фризерованием в смесь вносят ароматические вещества.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.6 Фризерование смеси

 

Для фризерования смесь  направляют во фризер, внутрь цилиндра, где она охлаждается и намерзает  на его внутреннюю поверхность. Толщина слоя незначительна, так как она непрерывно снимается ножами, которые находятся на мешалке. Процесс замораживания значительно ускоряется в результате перемешивания смеси, которое одновременно препятствует срастанию кристаллов друг с другом. Размер и форма кристаллов льда зависит от скорости замораживания смеси, ее состава, взбитости. Мороженое выходит из фризера с температурой 3-4^○С. Во время фризерования смесь насыщается воздухом при одновременном частичном замораживании смеси. В результате образуется новая фаза (кристаллы льда и жир), разделенная прослойкой жидкой фазы. Структура мороженого зависит от количества вводимого воздуха и его дисперсности. В мороженом хорошего качества средний размер воздушных пузырьков должен быть не более 60 мкм. Мороженое с высокой взбитостью благодаря низкой теплопроводности воздуха плавится медленнее.

 

,

где В_з – взбитость мороженого, %

В_с – масса определенного объема смеси, г

В_м – масса такого же объема мороженого, г

Взбитость зависит от многих факторов: состава смеси, свойств жира, стабилизатора, от конструкции фризера и т. д. С увеличением содержания сахара взбитость понижается, а время, необходимое для получения такой взбитости возрастает. Жир ухудшает взбитость, так как жировые шарики ослабляют перегородки между воздушными пузырьками. Но присутствие жира препятствует росту кристаллов льда, обеспечивая тем самым нежную консистенцию мороженого. При взбитости 100% в 1г мороженого содержится около 8,3млн воздушных пузырьков с общей поверхностью 0,1м². Влаги замораживается 50%. В мороженом после фризерования большая часть жира переходит в твердое состояние, жидкого жира остается 11-12%.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.7 Фасование и закаливание  мороженого

 

Выходящее из фризеров мороженое  быстро фасуется и немедленно направляется в закалочную камеру, так как при задержке часть кристаллизованной воды может оттаять, что приводит к образованию крупных кристаллов льда. Фасуют мороженое в вафельные стаканчики, брикеты, рожки и т.д.

Температура в закалочных камерах от -36 до -45^○С, закаливание происходит воздухом. При закаливании мороженое достигает температуру от -12 до -13^○С, процесс завершается в камере хранения.

При закаливании вымораживается 15-85% воды, содержащейся в мороженом. При закаливании глицериды молочного жира почти полностью переходят в твердое состояние, жидкого жира остается всего лишь доля процента. Процесс закаливания протекает значительно медленнее, чем фризерование и без механического перемешивания, поэтому создаются условия для образования крупных кристаллов льда и их срастания. Наличие отвердевшей фазы жира, многочисленных пузырьков воздуха препятствует образованию крупных кристаллов льда. Продолжительность закаливания зависит от состава мороженого, температуры, применяемого оборудования (морозильные аппараты и т.д.), вида упаковки. В скороморозильной камере продолжительность закаливания 35 минут.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.8 Хранение мороженого

 

Закаленное мороженое  упаковывают в картонные коробки  по 2,4-6кг в зависимости от вида фасовки и отправляют в камеры хранения, где температура от -18 до -36^○С, относительная влажность воздуха 85-95%. Температурные колебания в камере не должны превышать ±3^○С, а при длительном хранении не допускается вовсе. В процессе хранения постепенно ухудшается способность стабилизаторов и других компонентов связывать воду. Мороженое легко воспринимает запахи из воздуха камеры и запахи упаковочного материала.

В камере коробки с  мороженым располагают на стеллажах. Хранится мороженое от 3 до 6 месяцев. В торговую сеть отпускают по партиям с учетом порядковых номеров. При отпуске мороженого в реализацию из камер хранения проводят экспертизу для установления качества мороженого.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.9 Введение добавок в массу  мороженого

 

Введение добавок в массу мороженного производится при помощи фруктовопитателей марки FF – 500 (фирма Tetra Pak Houer) и его аналогов отечественного производства. Добавки вводятся в поток мороженого после фризера перед подачей на дозаторы фасовочных линий.

 

3.10 Подготовка шоколадной  глазури

 

Подготовка шоколадной глазури  перед подачей на технологические линии проводится в сборниках темперирующих СТ – 1000. Для выравнивания температуры, тара с глазурью (ведра, коробки, бочки) предварительно в течение 2 – 4 часов оставляется в помещении для распаковки тары. После распаковки блоки готовой глазури помещаются в емкости темперирующего сборника, где подвергаются плавлению при температуре +40 – +50^○С, в зависимости от вида глазури. Расплавленная готовая глазурь по отдельному трубопроводу перекачивается к технологическим линиям для фасовки мороженого.

На «Инмарко» глазурь готовят  на глазурном участке, который находится  во фризеро-фасовочном отделении №2. Из глазурного участка глазурь развозится по цехам в ведрах на тележках.

 

4. Технология производства вафельных стаканчиков

Для приготовления теста для вафельных стаканов используют воду с температурой 12-14^○С (10% от общего количества воды), яичный порошок 0,78кг, растительное масло 1,5кг, соль 0,23кг, соду 0,26кг, вода t=12-14^○С (остальное количество) муку высшего сорта 37,5кг, биобам (разрыхлитель теста) 0,024 кг.

Тесто перемешивают в течение 30 секунд и направляют на выпечку стаканов. За 30-35 минут до начала работы печи ее включают на холостой ход и зажигают газовые горелки.

Жидкое тесто подают в приемный бак печи, оттуда оно  автоматически разливается в раздвижные формы (матрицы). Образуется конвейер движения в обогреваемом пространстве. По окончании выпечки матрицы поднимаются. Формы автоматически раздвигаются, и готовые стаканчики подают на стол. Формы сдвигаются, и все повторяется. Массу поступающего в форму теста регулируют трехходовым краном и величиной сечения отверстия распределительного устройства.

Вафельная крошка используется для внесения в тесто как безотходное  производство. Отходы от вафель дробят, измельчают на специальном оборудовании, состоящем из приемного бункера, дробилки и выходного отверстия.

Вафельную крошку вносят в ванну, где варят смесь для  мороженого. Вафельная крошка используется как ингредиент для повышения  массовой доли сухих веществ в  смеси.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Технологическое оборудование

 

 

Экспликация технологического оборудования на ОАО «Айс-групп» представлена в Таблице1

Таблица 1. Экспликация технологического оборудования ОАО «Айс-групп»

Наименование	Марка	Производительность		Количество	Установленная мощность, кВт/ч	Габариты, мм				Расход холода,кг/ч
						Ширина	Длина	Высота
№1
Фризер	FCF-8-P			1
Экструзивная линия	TRAY TUMNEL BT - 1000	1000шт/ч		1
№ 2
Фризер	FCF 8 SS.S2.C - AD	150-800 л/ч		2
Линия фасования и  закаливания мороженого	М6-ОЛ2В	390-480 кг/ч		4		3700	5400		3350	17500кг/ч
Эскимогенертор	ROLLO-20	2,9т/ч		1		D2000
Упаковщик линии RОLLO – 20		2,9т/ч		1	4.4	800	1200
Центральный транспортер				1		500	14000
Воздухоотделитель	ВОГ - 250
Брикетная линия	М6-ОЛ2В-02	220-230кг/ч		1						18200кг/ч
Филмак	FM-3000	3000 шт/ч		1	0,5
Весы				5
Пастеризационно-заготовительное отделение
ПОУ	Н17			1
Гомогенизатор	Rannie			2
Резервуары для созревания	Я1 ОСВ-6,3		10		0,75	2535	2900	3380
Танки смешения	MAV		6500л/ч	3
Пластинчатый подогреватель				1
Миксер – смеситель	Liguiverter		1000л/ч	1
Насос циркул.				1
Фильтры