А1-БМШ -1,их производительность
6 т/ч
n =10/6=1,6
Устанавливаем одну машину мокрого
шелушения А1-БМШ -1
7.Расчет необходимого
количества увлажнительных аппаратов
А1-БУЗ-1, устанавливаемых перед
бункерами для первого и второго отволаживания,
производительность аппарата 6 т/ч
n =10/6=1,6
Устанавливаем два увлажнительный
аппарат А1-БУЗ-1 перед бункерами
для первого и второго отволаживания.
8.Расчет необходимого
количества энтолейторов Р3-БЭЗ
производительностью 10,5 т/ч
n =10/10,5=0,95
Устанавливаем один энтолейтор
Р3-БЭЗ для обеззараживания зерна.
9.Расчет необходимого количество
аспираторов типа Р3-БАБ производительностью
10,5т/ч
n =10/10,5=0,95
Устанавливаем один аспиратор
Р3-БАБ.
10.Расчет необходимого
количества увлажнительных аппаратов
А1-БАЗ-1, устанавливаемых перед бункерами
для третьего отволаживания, производительность
аппарата 12 т/ч
n =10/12=0,83
Устанавливаем один увлажнительный
аппарат А1-БАЗ-1.
11 .Расчет необходимого
количества магнитных сепараторов
марки У1-БМЗ-01, производительностью
11 т/ч
n = 10/11=0,9
Устанавливаем один магнитный
сепаратор У1-БМЗ-01 на поток зерна
в начале очистки.
12. Магнитный сепаратор
марки У1-БМП-01 производительность
11т/ч
n =10/11=0,9
Устанавливаем по одному магнитному
сепаратору У1-БМП-01 перед обоечными,
увлажнительными машинами, энтолейтарами
и перед направлением очищенного
зерна на измельчение в конце
очистки.
1.4.3 Определение коэффициента использования
оборудования
Правильность подбора технологического
оборудования зерноочистительного отделения
проверяют, рассчитывая коэффициент его
использования по формуле
, (3)
где q – производительность машины, т/ч;
Q- расчетная производительность,
т/ч;
n – число принятых
машин по расчету.
Результаты расчета и подбора
оборудования подготовительного отделения
заносим в таблицу 2 .
Таблица 2 Результаты расчета и подбора
оборудования
Наименование оборудование |
Марка машины |
Производительность,
q, т/ч |
Количество, n |
Коэффициент использования,
ч. |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
Автоматический весовой дозатор |
Поток-60 АВБ-130-2 |
6 |
1 |
1,6 |
Сепаратор |
А1-БИС-12 |
12 |
1 |
0,83 |
Аспиратор |
РЗ-БАБ |
10,5 |
1 |
0,95 |
Камнеотделительная машина |
РЗ-БТТ-6 |
6 |
1 |
1,6 |
Триер-
куколеотборник |
А9-УТК-6
|
6
|
2
|
0,83
|
Триер-овсюгоотборник |
А9-УТО-6 |
6 |
2 |
0,83 |
Магнитный сепаратор |
У1-БМЗ-01 |
11 |
1 |
0,9 |
Магнитный сепаратор |
У1-БМП-01 |
11 |
1 |
0,9 |
Обоечная машина |
РЗ-БГО-12 |
5 |
1 |
2 |
Машина мокрого шелушения |
А1-БМШ |
6 |
1 |
1,6 |
Увлажнительный аппарат |
А1-БУЗ-1 |
6 |
2 |
0,83 |
Шнек для увлажнения |
А1-БАЗ |
12 |
1 |
0,83 |
Энтолейтор |
РЗ-БЭЗ |
10,5 |
1 |
0,95 |
1.5 Расчет вместимости
и количества бункеров
Вместимость и количество бункеров
рассчитываем согласно их расположения
в технологической схеме очистки и подготовки
зерна к размолу для проектирования мукомольного
завода производительностью 200 т/сут.
1.5.1
Бункера для неочищенного зерна
Вместимость и количество бункеров
для неочищенного зерна рассчитываем
с запасом зерна в них на
30…50 часов работы мукомольного
завода. Такой запас зерна необходим
при формировании помольной партии
для эффективного смешивания
зерна различного качества и
для бесперебойного поступления
подготовленного зерна в размольное
отделение.
Потребная вместимость бункеров
зависит от натуры зерна и времени хранения,
а число их от расчетной вместимости, формы
и размера бункера.
Общую вместимость бункеров
Vо (м3) определяем
по формуле
Vо = Qз.о*τ/24*J*k
(4)
где Qз.о – заданная производительность
мукомольного завода, т/сут;
τ
– время нахождения зерна в
бункерах, час;
J –
натура зерна или объемная масса соответствующего
продукта, т/м3, (J = 0,75
т/м3 );
k-коэффициент использованного объема
бункеров, (k =0,8…0,9).
Vо = 200*30/24*0,75*0,9=370 м3
В соответствии со СНиП 21.10.05-85
допускается встраивать в каркасные здания
железобетонные бункера с сеткой разбивочных
осей 3х3 м,
расположенных по ширине здания.
Высота бункеров при их расположении
на двух этажах и при высоте одного этажа
4,8 м будет равна h=9,6 м, начиная со второго
по третий этажи. Площадь поперечного
сечения железобетонных бункеров принимаем
F=7 м2, учитывая
размер сетки привязочных осей бункера
и их строительных конструкций. Тогда
количество бункеров для неочищенного
зерна определяем по формуле
n = Vо/ h* F
(5)
где Vо – общая вместимость
бункеров, м3;
n =370/9,6*7=5,5
Принимаем 6 бункеров для неочищенного
зерна в подготовительном отделении мукомольного
завода.
1.5.2 Расчет количества бункеров для
отволаживания
Для расчета вместимости и
количества бункеров для отволаживания
необходимо предварительно выбрать
режимы кондиционировании, исходя
из следующих исходных данных,
принятых при проектировании
технологической схемы очистки
и подготовки зерна к размолу:
- пшеница II типа
- общая стекловидность 60%
- исходная влажность –
13- 13,5%
По технологической схеме принято холодное
кондиционирование. Режимы кондиционирования
включают: время отволаживания и прирост
влаги, при увлажнении и отволаживании.
Для основного (первого) этапа
кондиционирования из рекомендуемого
10…12 часов для зерна пшеницы с принятыми
исходными данными, принимаем t1=8 часов, что обеспечит прирост влаги 2,0…2,5%. Исходная влажность зерна – 13% увеличивается до 14,5% после первого этапа кондиционирования.
Для повторного (второго) этапа
кондиционирования время отволаживания
принимаем t2=3 часа, что обеспечит прирост влаги на 1,5%, тогда влажность зерна увеличится до 16% после второго этапа кондиционирования.
Для третьего этапа кондиционирования(перед
первой драной системой) время отвалаживания
рекомендуется 15…30 минут.
После определения времени
кондиционирования определяем общую вместимость
бункеров для отволаживания по формуле
(5) и количество бункеров по формуле (6).
1.Первый этап кондиционирования
с принятым временем отволаживания
t1=8 часов
Vо1 =200*8/24*0,75*0,9=98,7
м3
Бункера
для отволаживания принимаем
с сеткой разбивочных осей 3х3м
и высотой h=9,6 м, тогда количество
бункеров будет равно
n =98,7/9,6*7=1,46
Принимаем
один бункера для первого отволаживания.
2.Второй этап кондиционирования
с принятым временем отволаживания
t2=3 часа
Vо2 =200*3/24*0,75*0,9=37,03
м3
Количество бункеров для второго
отволаживания будет равно
n =37,03/9,6*7= 0,55
Принимаем один бункер для
второго отволаживания.
3.Третий этап кондиционирования с принятым
временем отволаживания
t3=0,5 часа
Vо3 =200*0,5/24*0,75*0,9=6,1
м3
Количество бункеров для третьего
отволаживания будет равно
n =6,1/9,6*7=0,1
Принимаем один бункер для
третьего отволаживания.
Итого для трех этапов кондиционирования
принимаем три бункера для отволаживания.
1.5.3 Бункера для отходов
В подготовительном отделении
мукомольного завода получают
отходы в следующем количестве:
- I и II категории – 2,7%;
- III категории – 0,8%.
Для каждой категории отходов
необходимы накопительные бункера вместимостью
на 10…12 часов работы мукомольного завода.
Определяем количество отходов
полученных в течении суток по формуле
Qотх= Q*а/100*24, т/ч
(6)
где Q – производительность
мукомольного завода, т/сут;
а -
количество отходов по категориям,
%.
Количество отходов будет
равно:
- I и II категории
Qотх.1 =200*2,7/ 100*24=0,2
т/ч
- III категории
Qотх.2 = 200*0,8/100*24=0,06
т/ч
2.Определяем общую вместимость
бункеров для каждой категории
отходов по формуле (5): если t=12
часов, объемная масса отходов I и II категории
γ1=0,35 т/м3; а отходов
III категории γ2=0,4 т/м3
- отходы I и II категории
Vо1 =0,2*12/24*0,35*0,9=
3,67м3
- отходы
III категории
Vо2 =0,06*12/24*0,4*0,9=
0,08 м3
3. Определяем
вместимость одного бункера для
отходов по формуле
Vб = π*D2 /4 *h*
(7)
где π – постоянная. π
= 3,14;
D –
диаметр металлического типового отдельно
устанавливаемого бункера, D=2,8 м;
h- высота бункера, обычно
h=2,5
- объемная масса отходов,
т/м3
Vб1 =3,14*2,82 /4*2,5*0,35=5,7
м3
Vб2 =3,14*2,82/4*2,5*0,4=5,9м3
4.Определяем
количество бункеров для отходов
по формуле
n = Vо/ Vб,
(8)
где Vо – общая вместимость бункеров
для отходов по категориям, м3;
Vб – вместимость одного бункера, м3.
Тогда число бункеров будет
равно:
- отходы I и II категории
n =3,67/5,7=0,65
- отходы III категории
n =0,08/5,9=0,01
Принимаем по одному бункеру
для отходов I и II категории и для
отходов III категории. Их можно установить
в цехе отходов.
1.6 Расчет и подбор
оборудования по технологической схеме
размольного отделения мукомольного завода
Необходимое
количество технологического оборудования
размольного отделения мукомольного завода
(вальцовых станков, рассевов, ситовеечных
и вымольных машин) определяют в зависимости
от перерабатываемого зерна, вида помола,
схемы технологического процесса, производительности
предприятия и принятых удельных нагрузок
на вальцовые станки, рассевы, ситовеечные
и вымольные машины.
При
расчете основного технологического оборудования
размольного отделения мукомольного завода
определяем: общую длину размалывающей
(вальцовой линии), общую просеивающую
поверхность с последующим распределением
их по отдельным этапам и системам.
6.1Расчет длины размалывающей
линии вальцовых станков.
Общую длину размалывающей
линии в сантиметрах для данного
мукомольного завода с производительностью
Q=200 т/сут определяем по формуле