Запах и вкус здорового зерна специфический  и  слабо выраженный, почти пресный. Однако зерно является хорошим сорбентом  и  легко поглощает любые посторонние запахи. Влажность зерновой  массы является  одним   из   главных   факторов, определяющих его сохранность. В счетом зерне  влага  находится  в  связанном состоянии, имеет низкую активность и не может участвовать в биологических  и физико-химических процессах. [30]

       1.3.2 Влияние отдельных операций технологического процесса            

                производства на качество гречневой крупы

      Качество  и ассортимент крупы формируется  в процессе ее производства. Процесс  производства крупы можно разделить  на два этапа:

- предварительный  (подготовка зерна к переработке);

- основной (получение крупы).

           Подготовка зерна к переработке. Примеси, входящие в состав зерновой массы, предназначенной для переработки в крупу, могут значительно ухудшить качество готового продукта. Поэтом проводят очистку зерна от органических и минеральных примесей, семян сорных растений, дефектных и мелких семян основной культуры. В зависимости от вида примесей используют разные способы очистки. [15]

             Для получения высококачественной крупы и увеличения ее выхода могут использовать гидротермическую обработку зерна (ГТО) — увлажнение и пропаривание, затем высушивание. Сущность гидротермической обработки заключается в следующем: зерно обрабатывают паром под давлением, подвергают последующей сушке и охлаждению. Следует отметить, что характерное потемнение и приобретение гречневой крупой темно-коричневого цвета связано именно с этой операцией. В результате теплового воздействия насыщенным водяным паром при четко заданном давлении пара, крупа приобретает темно-коричневый цвет. В результате нагрева зерна происходит гидролиз белка с образованием незаменимых кислот, которые вступают и реакцию с восстанавливающими сахарами (реакция Майера), при этом появляется темно-коричневый цвет. Причем, чем выше давление пара и длительность обработки, тем сильнее темнеет крупа. Для многих потребителей цвет крупы является решающим, но его следует связывать с тепловым уровнем воздействия и последующими изменениями биологической ценности белков, что является наиболее важным. При жестких режимах теплового воздействия происходит распад и потеря количественного содержания вышеуказанных витаминов, высокая степень денатурации белка приводит к его деструкции и образованию, так называемого, нерастворимого плотного "остатка", который не усваивается организмом человека. [5]

            Таким образом, общим показателем совокупного теплового воздействия является длительность варки ядрицы. ГОСТом, согласно "Правил организации и ведения технологического процесса на крупозаводах" предусматривается длительность варки крупы 25 мин. Указанное время варки крупы (25 мин.) является очень важным критерием оценки пищевой ценности крупы. В процессе теплового воздействия крахмал клейстеризуется с образованием промежуточных продуктов — декстринов. При очень жестких режимах пропаривания происходит обильное образование декстринов, которые ухудшают потребительские достоинства крупы, особенно ее вкусовые качества. Поэтому белок и крахмал (содержание которого в крупе 70 - 74%), а также витамины являются теми факторами, которые определяют режимы обработки зерна, и которые в большинстве случаев, на крупорушках не учитываются. Потребителю необходимо обратить внимание на эти изменения по следующим признакам: если крупа очень темная и, при заливке водой перед варкой, вода очень темнеет, то такую крупу нельзя употреблять. Это характерно для производства круп на крупорушках. Наряду с вышеуказанными процессами в такую крупу из оболочек переходят пигменты органической смолы, которые не подвергаются ферментации, что приводит к соответствующим отрицательным последствиям. [4]

      На  многих мелких цехах и крупорушках, не понимая сущности протекаемых  процессов, гидротермическую обработку  зерна заменили обработкой прожарочными аппаратами, что само по себе не допустимо. Таким образом, приобретение темно-коричневого  цвета крупы (протекает реакция  образования меланоидина) приводит к тому, что потребитель не может  внешне определить ухудшение качества до момента покупки и приготовления  продукта. При приготовлении такой  крупы каша приобретает вязкую консистенцию, семенная оболочка оголяет ядро, каша не достигает достаточного коэффициента привара и рассыпчатости, при  этом потребитель не знает, что действие инфракрасною излучения почти полностью  разрушает витамины и значительно  ухудшает качество белково-углеводного  комплекса. Применение этих процессов  обусловлено необходимостью снижения затрат на переработку, но при этом не учитывается самые важные показатели качества продукта для потребителя. [5]

      Сущность  новой технологии заключается в  использовании моечных машин  специальных конструкций, которые  обеспечивают обработку зерна омагниченной водой с последующим введением  новых операций подсушивания, пропаривания с предварительным подогревом и  сушки комбинированным кондуктивно-конвективным способом. Применение моечных машин  позволяет выделить сорную примесь  с высокой технологической эффективностью (до 93%) и, что важно, смыть микроорганизмы с поверхности зерна (до 80 - 90%).

      Гидросепарирование  зерна производится в омагниченной воде, которая имеет технологическое  значение на первой стадии обработки, а также важное физиологическое  воздействие на человека, употребляющего крупу в виде каши. Наличие омагниченной воды в крупе оказывает благотворное специфическое влияние на организм человека: способствует интенсификации процессов обмена веществ, нормализации артериального давления и др. Крупа, вырабатываемая по вышеописанной технологии, имеет более высокие показатели потребительских свойств, что дает возможность отнести ее к высшему  сорту.[4]

      Эффективность использования зерновых культур  при выработке крупы зависит  в значительной мере от совершенства конструкций шелушильных и шлифовальных машин. Технологический процесс  переработки зерна в крупу  в общем виде на современном предприятии состоит из восьмидесяти основных этапов (очистка зерна, сортирование по фракциям, шелушение, отбор ядра, шлифование, сортирование продуктов шлифования, удаление лузги и мучки, контроль готовой продукции).

      Шелушение и шлифование зерна, т. е. удаление цветковых  пленок, плодовых и семенных оболочек, — важнейшие технологические  операции крупяного производства. Их задача — сохранить ядро зерновки, представляющее основную питательную  ценность, целым и удалить оболочки, не усваиваемые человеческим организмом. Поэтому от того, насколько обоснованно  выбраны средства и способы для  осуществления процессов шелушения  и шлифования, зависит и рациональное использование сырья-зерна гречихи.

      Большое число различных шелушильных  и шлифовальных машин объясняется  разнообразием структурно-механических свойств зерна, перерабатываемого  в крупу.

      Технологические процессы выработки крупы усложняются  еще и тем, что однородность и  выравненность зерновой массы по размерам составляет не более 70...80 %. Так  как зерно шелушат к шлифуют, пропуская его между рабочими органами машины, установленными с  определенным зазором, то становится ясно, насколько важно иметь однородную по крупности и качеству зерновую массу. Неоднородность зерновой массы  требует введения специальной технологической  операции - разделения зерновой массы  на фракции по крупности для последующего крупоотделения. Гречиху обычно сортируют на четыре-шесть фракций.

      Наиболее  распространенные машины для шелушения  и шлифования зерна - шелушильные  машины с обрезиненными валками, вальцедековые станки, обоечные машины, шелушильные постава с нижним бегуном, вертикальные и горизонтальные шелушильно-шлифовальные машины и др.

      При переработке зерна в крупу  действующими нормативными документами  предусматривается выход крупы 50...70,5%, следовательно, от 4...5 до 15% ядра превращается в отходы, не используемые для продовольственных  целей. Такой большой процент  недоиспользования ядра зерна гречихи является результатом несовершенства главным образом машин для процессов шелушения и шлифования.

      Некоторые конструкции шелушильных и шлифовальных машин тяжелы, громоздки, энергоемки и не всегда удобны в эксплуатации. Поэтому применение более совершенных  конструкций шелушильных и шлифовальных машин позволит перерабатывать зерно  в крупу с меньшими потерями. [12]

1.3.3 Влияние упаковки  и маркировки на  качество гречневой крупы

      Упаковка  гречневой крупы должна производиться  в мешки не ниже 2-й категории, крепкие, чистые, сухие, не зараженные вредителями, без постороннего запаха. При перевозке смешанным железнодорожно-водным, водным транспортом или с перегрузкой с широкой колеи на узкую и обратно, а также при перевозках мелкими отправками гречневую крупу упаковывают в мешки не ниже 1-й категории, чистые, сухие, не зараженные вредителями и без постороннего запаха.[25]

      Зашивка мешков с гречневой крупой производится машинным способом нитками с оставлением гребня по всей ширине мешка. Допускается зашивать мешки ручным способом шпагатом с оставлением двух ушек, при том на каждом мешке должно быть не менее 11 - 12 стежков. Каждый мешок должен быть опломбирован. Ручная и машинная чашники должны обеспечивать достаточную прочность мешка для предотвращения потерь содержимого в процессе транспортирования. На каждый мешок с гречневой крупой при упаковке должен пришиваться ярлык размером 6x9 см из прочного эластичного материала по действующей технической документации, утвержденной в установленном порядке.

На ярлыке должны быть четко обозначены типографским способом черным шрифтом:

- наименование предприятия изготовителя и его местонахождение;

- наименование продукции, вида и сорта;

- масса нетто продукции;

- дата выработки (год, месяц, число, номер смены);

- обозначение настоящего стандарта.

      Гречневую крупу расфасовывают массой нетто 0,5 и 1,0 кг в бумажные однослойные  или двухслойные пакеты, а также  в пакеты из полиэтиленовой пленки, допущенной Министерством здравоохранения  РФ.

         Отклонения в массе нетто для отдельных пакетов не должны превышать ± 1%.

 Пакеты  с гречневой крупой упаковывают  в ящики пли другие виды  инвентарной тары, обеспечивающей  сохранность крупы при транспортировании.  [25]

      Хранят  крупу в сухих, чистых, хорошо вентилируемых  помещениях, не зараженных амбарными  вредителями, соблюдая санитарные правила. При хранении необходимо поддерживать t не выше 180С (оптимальная t от -5 до +50С) и относительной влажности воздуха 60-70%, без резких колебаний. Не допускается  хранение крупы с остропахнущими продуктами. Продолжительность хранения крупы гречневой (ядрица) – 20 месяцев. [18]

      Конечный срок реализации обязательно указывается на упаковке у быстроразвариваюшихся круп.

1.3.4 Влияние хранения  и транспортирования  на качество гречневой крупы

Условия транспортирования  гречневой крупы. Вагоны, предназначенные для перевозки зерна, должны быть исправными, без щелей и дыр, допускающих проникновение грызунов.

      Вагоны  под погрузку подают после тщательной механической очистки и дезинфекции. Во время остановок товарных поездов в пути следования запрещается приставлять к вагонам лестницы, доски и другие предметы, по которым грызуны могут проникать в вагоны. По прибытии на место составы поездов немедленно подают под погрузку. В сопроводительном документе отправителя (сертификат, свидетельство) на каждую партию зернопродуктов, отправляемых из мест, неблагополучных по туляремии, должны быть обозначены место и дата отправки, способы очистки и обеззараживания.

     Условия хранения гречневой  крупы.  Гречневая крупа  не является скоропортящимся продуктом. Однако при организации ее хранения необходимо создавать и поддерживать определенные условия. [14]

Хранилища должны быть чистыми, поэтому перед  закладкой продуктов на хранение их тщательно убирают. При этом внимательно  осматривают все темные и теплые углы, где могут скапливаться амбарные вредители. При обнаружении зараженности необходимо провести обеззараживание, а затем проветривание для  удаления запахов инсектофунгицидов.

Хранение  гречневой крупы может проводиться  как в неотапливаемых, так и  в отапливаемых складах, но обязательно  сухих. Относительная влажность  воздуха в помещении не должна превышать 70 %. [11]