Депарафинизации масел

ла, так как связан с получением и обращением в системе опасных веществ, обладающих токсичными свойствами, согласно разделу 7.1.1 настоящего регламента.

Основными факторами опасности  производства являются:

- наличие больших количеств продуктов в газо- и парообразном состоянии, способных с воздухом образовывать взрывоопасные смеси;

- наличие на установке  сжиженного аммиака;

- наличие высоких температур;

- наличие высоких давлений;

- возможность отравления  углеводородными газами при отборе  проб,  дренировании аппаратов,  аварийной разгерметизации оборудования;

- возможность отравления  газообразным аммиаком при разгерметизации оборудования и получения сильных химических и термических  ожогов и  обморожения при попадании  жидкого аммиака или струи газа на кожу;

- возможность получения  термических и химических ожогов  в результате пропуска горячего или холодного продукта, водяного пара и теплой теплофикационной воды;

- способность нефтепродуктов  при своем движении образовывать  статическое электричество;

- возможность поражения  электрическим током при контакте  с токоведущими  проводами или оборудованием с неисправной изоляцией, находящимися под напряжением;

- способность нефтепродуктов  образовывать в аппаратах пирофорные  соединения.

 Основные причины, способные привести  к аварийным ситуациям на установке:

• разгерметизация аппаратов и трубопроводов, емкостей, насосов;
• неисправность запорной арматуры и предохранительных клапанов;
• пуск установки без испытания на герметичность аппаратов и трубопроводов;
• прекращение подачи на установку сырья, водяного пара, электроэнергии, воздуха КИПиА, оборотной воды, подпор канализации, отсутствие места под вывод продуктов установки;
• применение электрооборудования без взрывозащищенного исполнения;
• неисправность вспомогательных систем – вентиляционного оборудования, систем уплотнения и охлаждения насосов;
• отсутствие или неисправность заземления на аппаратах, трубопроводах, насосах;
• загазованность производственных помещений, колодцев и территории установки;
• работа с неисправными контрольно-измерительными приборами, средствами противоаварийной защиты; снижение в системе давления воздуха КИПиА менее 2 кгс/см²;
• несоблюдение правил промышленной, газовой и пожарной безопасности, правил эксплуатации оборудования;
• нерегулярное проведение профилактического осмотра и ремонта оборудования;
• несоблюдение правил подготовки оборудования к ремонту.

 

Особенности используемого  оборудования и условий его эксплуатации

 

Наиболее опасными местами  на установке являются:

-    помещение аммиачной компрессорной;

-    помещения насосных;

-    помещение фильтровального  отделения;

-    блок колонн  и производственная этажерка  отделения регенерации растворителя из раствора фильтрата  ступени и гача;

-    емкости промежуточного  хранения растворителей;

-    сырьевой парк  с большим объемом нефтепродукта  в резервуарах;

-    колодцы всех  видов и технологические лотки;

-    места отбора  проб растворителей и дренирования  нефтепродуктов из емкостей и резервуаров.

          Установка оснащена оборудованием, предназначенным для осуществления разнообразных процессов: нагрева, охлаждения, конденсации, перемещения и ряда других операций с нефтепродуктами, реагентами и материалами. Имеется в наличии большое количество вращающегося оборудования: вакуумные компрессоры, используемые для сжатия инертного газа с содержанием до 20 % паров растворителей; аммиачные компрессоры для сжатия хдадагента - аммиака, центробежные насосы и шнеки вакуум- фильтров.

Все технические устройства должны эксплуатироваться в соответствии с техническими характеристиками, паспортными  данными и эксплуатационными инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

 

Основные опасности  технологического процесса, обусловленные  нарушениями правил безопасности работающими

 

Защита технологического процесса от аварийных ситуаций во многом зависит от уровня подготовки технологического персонала установки, правильного выбора и обеспеченности надежными средствами пожаротушения, умения персонала пользоваться средствами пожаротушения и содержания их в постоянной готовности.

Ведение технологического режима в допустимых пределах, приведенных в 4 разделе настоящего регламента, обеспечивается постоянным контролем и регулированием параметров, знанием персоналом технологической схемы установки.

Нарушение работниками правил безопасной эксплуатации оборудования, несоблюдение норм технологического режима, рабочих инструкций и инструкций по промышленной безопасности может привести к травматизму или созданию аварийной ситуации в случаях:

- разгерметизации аппаратов  и трубопроводов в результате  резкого повышения  давления в колоннах и аппаратах с выбросом нефтепродукта и образованием взрывоопасных паров растворителя;

- утечке нефтепродукта  при пропуске через фланцевые  соединения аппаратов, находящихся под давлением, сальники насосов, компрессоров, кристаллизаторов, запорной арматуры на аппаратах и трубопроводах;

- превышения температуры  и давления при компрессии  с выбросом аммиачных    

  паров и образованием  взрывоопасной смеси аммиака  с воздухом и большой 

  загазованности при  выбросе и утечке через неплотности в аппаратах и фланцевых соединениях;

- нарушения герметичности  с подсосом воздуха в вакуум-фильтры,  способные привести к созданию  взрывоопасной смеси внутри вакуум-фильтра.

Неиспользование  технологическим  персоналом установки средств индивидуальной и коллективной защиты при проведении технологических операций могут привести к нарушению здоровья.

Невыполнение установленной  периодичности внешних осмотров технологического оборудования, трубопроводной арматуры, электрооборудования, средств защиты, технологических трубопроводов, вентиляционных систем может привести к остановке оборудования.

 

 

Меры безопасности при эксплуатации установки

 

Требования безопасности при пуске установки

1. Провести инструктаж  обслуживающему персоналу по  безопасному пуску;

2. Убрать с территории  установки и из всех помещений  мусор и посторонние предметы, обеспечить свободный доступ и пути подхода к оборудованию и средствам пожаротушения;

3. Проверить комплектность  обеспечения средствами контроля  КИПиА (датчиками уровня, давления, температуры). Манометры на сосудах, аппаратах, работающих под избыточным давлением, должны быть в исправном состоянии (отсутствие повреждений, влияющих на правильность показаний,                           с неистекшим сроком поверки, на шкале манометра должна быть нанесена красная черта, соответствующая рабочему давлению в сосуде, аппарате);

          4. Проверить комплектность обеспечения аппаратов средствами защиты от превышения давления и противоаварийной защиты – предохранительными клапанами, обратными клапанами и клапанами-отсекателями на прилегающих к аппарату технологических трубопроводах.

Сосуды и аппараты должны быть оборудованы табличками установленной  формы с указанием разрешенной  температуры и давления, сроков следующего технического освидетельствования, на сосуде и аппарате должен быть нанесен индекс сосуда и аппарата согласно технологической схемы.

5. Проверить исправное  состояние стационарных установок  пожаротушения,

проверить комплектность, исправное  состояние первичных средств  пожароту-шения и разместить их в отведенных местах;

6. Проверить наличие и  полноту крепежа на люках и  фланцевых соединениях аппаратов, трубопроводов, запорной, регулирующей и предохранительной арматуре;

7. Проверить исправность  лестничных маршей, площадок обслуживания и их оградительных устройств;

8. Проверить на проходимость  расходом воды систему канализации,  наличие исправного состояния  гидрозатворов в колодцах. После проверки закрыть все лотки и колодцы крышками;

9. Проверить исправность  вентиляционных систем. Пустить  в работу приточную и вытяжную  вентиляцию не менее, чем за 2 часа до пуска установки на рабочих средах;

10. Проверить исправность  теплоизоляции и заземления трубопроводов  и аппаратов;

11. Проверить на динамическом  оборудовании наличие ограждений  на муфте сцепления оборудования  с электродвигателем;

12. Снять все установленные  заглушки;

13. Принять на установку  воздух для работы приборов  КИПиА.

14. Принять пар Р-15 кгс/см² и пар Р-3,5 кгс/см² на установку на открытые дренажи. Запорную арматуру на трубопроводе пара открывать медленно и без рывков с целью исключения гидравлических ударов;

15. Прием электроэнергии  в трансформаторные, распределительные подстанции и подключение электродвигателей насосов, вентиляторов произвести оперативным персоналом цеха по обслуживанию электрооборудования на технологических установках («ЦОЭТУ») ПРУ ООО «ЛУКОЙЛ-ЭНЕРГОСЕТИ»;

16. Перед пуском насосов  необходимо проверить наличие  заземления корпуса насоса независимо  от заземления электродвигателя, если насос и электродвигатель  находятся на одной раме. Центробежные  насосы должны запускаться при  закрытой задвижке на нагнетании, поршневые насосы - при открытой  задвижке. Насосы должны быть  оснащены поверенными и опломбированными манометрами. После пуска насосов контроль изменения давления в нагнетательном трубопроводе вести по манометру;

17. Произвести обкатку  электродвигателей оборудования;

18. В зимнее время дополнительно следует проверить работоспособность (проходимость) теплоспутников, калориферов, арматуры, дренажных вентилей емкостей, произвести прогрев насосов. включить в работу воздушный ресивер Е-18. Во избежание замораживания оборудования и трубопроводов в помещении окна и двери должны быть закрыты;

19. Сдренировать подтоварную воду в резервуарах с сырьем;

20. Соблюдать процедуры  пуска, изложенные в разделе  6 настоящего регламента.

Меры безопасности при остановке

 

При остановке установки  согласовать с диспетчером производства компонентов масел прекращение  приема сырья на установку и предупредить о прекращении приема сырья в  резервуары №№ 847¸851 старшего оператора установки 37-40 (37-10, 37-30). Одновременно согласовать вопрос по откачке аммиака на установку 39-10 или на реагентное хозяйство.

Остановку установки производить  с выполнением требований по нормальной остановке установки, указанных в разделе 6 технологического регламента, инструкций по безопасной эксплуатации и остановке основного и динамического оборудования, действующих на установке. Выполнять требования «Плана мероприятий по безопасной подготовке установки к ремонту», утверждаемого главным инженером производства, по последовательности мероприятий в части освобождения аппаратов и трубопроводов от продуктов с последующим проведением их пропарки паром  15 не менее 48 часов.

При остановке установки  необходимо избегать слишком  быстрых  изменений расхода, температуры или давления. Изменения следует проводить медленно и оставлять достаточно времени между изменениями для того, чтобы оборудование смогло приспособиться к изменившимся условиям прежде, чем в процесс будут внесены новые изменения.

Особые меры предосторожности в действиях и технологических  операциях проявить при освобождении аппаратов системы от остаточного давления аммиака.

Жидкие продукты с аппаратов откачать до сброса насосов. По окончании перекачки задвижки на приеме и выкиде насоса должны быть закрыты. После остановки следует сдренировать оставшийся в корпусе насоса продукт во избежание его разлива.

При проведении пропарки системы  аппаратов и трубопроводов сброс  пара производить на свободный выход  через свечу с визуальным контролем  выхода пара из всех аппаратов согласно принятой и утвержденной схеме пропарки оборудования и трубопроводов установки.

Дренирование конденсата, скапливаемого при проведении пропарки в аппаратах и тупиковых участках трубопроводов, производить при  отсутствии давления с обязательным прекращением подачи острого пара. Контроль давления производить по приборам и визуально по прекращению выхода пара через свечу. Вывод конденсата производить медленным открытием запорной арматуры по стационарному или съемному трубопроводу, не допуская резких выбросов и гидроударов.