Методы нормирования труда

Таким образом, при индивидуальной организации труда норма времени  устанавливается на каждую операцию отдельно, а при бригадной организации  труда на комплекс производственных операций, входящих в бригадный комплект. При этом затраты труда на бригадный  комплект, как правило, меньше, чем  сумма затрат труда по каждой операции за счет исключения лишнего времени, присущего индивидуальному труду.

3. Методика определения  норм выработки

3.1. Комплексные  бригадные и индивидуальные нормы  выработки

Для определения нормы  выработки пользуются следующей  формулой:

НВ =

где Нв - норма выработки  в натуральных измерителях; ТД - дневная (сменная, суточная) продолжительность  рабочего времени, ч; НВР - установленная  норма времени на единицу продукции  или на единицу объема работы.

Так, например, для расчета  сменной нормы выработки бригады, обслуживающей доменную печь, может  быть использована следующая формула:

НВ =

где V - полезный объем доменной печи, куб.м; К0 - коэффициент использования  полезного объема доменной печи; К1 - переводной коэффициент для приведения марок литейного чугуна к передельному; 1/3 - часть суток.

В тех случаях, когда сохраняется  индивидуальная организация труда, а труд рабочего может быть пронормирован  в затратах времени, нормы выработки  определяются:

· по норме штучного времени  

НВ =  

где ТПЗ - подготовительно-заключительное время на смену, мин;

· по норме оперативного времени

НВ =

где ТОБ - время обслуживания рабочего места, мин; ТОТ - время на отдых  и личные надобности, мин; ТОП - оперативное  время, мин.

В угольной, горнорудной, нефтяной и других отраслях промышленности широко используются комплексные нормы  выработки, которые устанавливаются  на основе индивидуальных норм по отдельным  процессам.

3.2. Нормы выработки  при многостаночной работе

При многостаночной работе норма выработки по каждому агрегату, входящему в многостаночный комплект, определяется отношением продолжительности  рабочего дня к норме времени  на единицу продукции. Норма оперативного времени на единицу продукции  определяется путем деления продолжительности  цикла многостаночной работы на число  изделий, производимых за один цикл данным агрегатом. Для установления нормы  штучного времени норма оперативного времени суммируется с нормой технического и организационного обслуживания рабочего места, а также с нормой перерывов на отдых и личные надобности:

ТШТ  =

где ТЦ - продолжительность  цикла многостаночной работы, мин; QЦ - количество изделий, выпускаемых данным агрегатом за один цикл, шт.; аорг - время  организационного обслуживания рабочего места, %; аот - время на отдых и  личные надобности, %.

Возможны 4 основных варианта многостаночного обслуживания: работа на станках-дублерах, работа на станках, выполняющих операции с равным, кратным  и разным оперативным временем. При  этом должно быть соблюдено основное условие многостаночного обслуживания - машинное время на одном станке должно быть больше или равно сумме  времени ручной работы на всех других станках данной группы совмещения.

Под машинным временем при  многостаночной работе понимается время  автоматической работы станка, в течение  которого рабочий остается полностью  свободным от выполнения каких-либо вспомогательных приемов работы и от необходимости активного  наблюдения за работой данного станка. Время на переходы от одного станка к другому и на активное наблюдение за работой данного станка относят  ко времени ручной работы.

При работе на станках-дублерах продолжительность цикла многостаночной работы определяется по формуле

ТЦ  =  ,

где  S tp - сумма времени занятости рабочего, мин; tп - время простоя рабочего, мин.

По этой формуле можно  определить цикл многостаночной работы для станков, на которых выполняются  различные технологические операции, но с равными затратами оперативного времени, а на этой основе по предыдущей формуле и норму штучного времени.

При работе на станках, где  выполняются операции с кратным  оперативным временем:

ТЦ = ,

где Топ(max) - максимальное оперативное  время, мин.

Число изделий, производимых каждым агрегатом, определяется по числу  кратности их оперативного времени.

Работа на станках, где  выполняются операции с разным оперативным  временем, сопровождается простоями  оборудования внутри цикла и экономически целесообразна лишь в тех случаях, когда внутри цикловые простои не превышают 10 - 15 % времени продолжительности  цикла.

3.3. Косвенные бригадные  нормы выработки

В последние годы получили широкое распространение косвенные  бригадные нормы выработки для  рабочих, обслуживающих производство. При этом норма выработки, как  правило, определяется по сумме нормо-станко-часов  объема продукции с каждой единицы  обслуживаемого бригадой оборудования по формуле 

Нв = S t q n,

где Нв - норма выработки  бригады, нормо-станко-ч; t - норма времени  на единицу продукции n-ного вида, ч; q - объем производства продукции  n-ного вида, ед.; n - число ед. оборудования, производящих продукцию n-ного вида.

Фактический объем производства продукции в нормо-станко-часах  зависит от времени простоя оборудования в связи с наладкой. Поэтому, сокращая время наладки оборудования, бригада  имеет возможность перевыполнять  установленную норму выработки.

Между нормой времени и  нормой выработки существует обратная зависимость, которая может быть выражена следующими формулами:

а = ;          в = ;

где а - уменьшение нормы  времени при увеличении нормы  выработки на соответствующий процент, %; в - увеличение нормы выработки  при уменьшении нормы времени  на соответствующий процент, %.

4. Нормативы для  нормирования труда

4.1. Виды нормативов  для нормирования труда и процесс  их разработки

Нормативы для нормирования труда - это исходные величины, используемые для расчета продолжительности  выполнения отдельных элементов  работы при конкретных организационных  и технических условиях производства.

Различают нормативы режимов  работы оборудования, нормативы времени, нормативы времени обслуживания и нормативы численности.

Нормативы режимов работы оборудования необходимы для расчета  основного машинного (аппаратурного) и машинно-ручного времени (число  оборотов шпинделя, величина подачи режущего инструмента, температура в печи, время нахождения детали в закалочной ванне и т.п.).

Нормативы времени - это нормативы, определяющие необходимые затраты  времени на выполнение отдельных  элементов работы. Они делятся  на нормативы оперативного времени, времени обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и  личные надобности, подготовительно-заключительного  времени.

Разновидностью нормативов времени являются типовые нормы, которые устанавливаются на выработку  единицы продукции в условиях типового технологического процесса, протекающего при конкретных организационных  и технических условиях производства.

Нормативы времени обслуживания представляют собой регламентированные величины затрат труда на обслуживание единицы оборудования или рабочего места индивидуального или коллективного  исполнителя работы.

Нормативы численности являются регламентированными величинами численности  исполнителей на определенный объем  работы или его часть (единица  работы, полных объем работы, отдельная  трудовая функция и т.п.).

Все виды нормативов отражают определенный уровень развития техники  и организации производства с  учетом накопленного опыта работы передовых  рабочих. Как уже указывалось, различают  нормативы местные, или заводские, и нормативы отраслевые и межотраслевые.

Местные нормативы применяются  только на том предприятии, где они  были разработаны.

Отраслевые нормативы  разрабатываются с учетом организационно-технического состояния и опыта работы группы однородных по производству предприятий (станкостроение, текстильное производство, угольная промышленности и т.п.). В  них учтены отраслевые условия производства на предприятиях данной группы, а также  специфика применяемых на них  форм и методов организации труда.

Межотраслевые нормативы  разрабатываются и используются для нормирования труда в целом  ряде отраслей хозяйства (например, единые нормы на строительно-монтажные  и погрузочно-разгрузочные работы, нормативы для обработки металлов резание и др.). Эти нормативы  имеют унифицированный характер, они отражают в основном обобщенные организационно-технические условия  и передовой опыт выполнения работы.

По сложности структуры  нормативы подразделяются на дифференцированные (элементные) и укрупненные. Первые предназначаются для нормирования труда по отдельным приемам или  более мелким элементам трудового  процесса. Вторые применяются для  нормирования затрат труда на выполнение комплекса организационно и технологически связанных между собой трудовых приемов, встречающихся при выполнении различных операций. Укрупненные  нормативы обычно подразделяются по видам затрат рабочего времени (основное, вспомогательное, подготовительно-заключительное, оперативное, неполное штучное и  др.). Они могут быть подразделены и по степени укрупнения (комплексы  приемов, деталь, сборочный узел и  т.п.).

Основным методом разработки нормативов является метод исследования, проводимого как в лабораториях научно-исследовательских учреждений, так и непосредственно на производстве. Результаты исследования могут быть оформлены в виде таблиц или графиков, которыми пользуются нормировщики в  практической работе.

Процесс разработки нормативов времени состоит из пяти последовательных этапов:

1)  составление схемы разработки нормативов;

2)  проведение хронометражных исследований;

3)  графоаналитическая обработка данных хронометража;

4)  составление таблиц нормативов;

5)  проверка и корректировка нормативов.

При разработке нормативов в первую очередь определяется состояние  технологического оборудования, на котором  будет исполняться операция, применяемые  инструменты и приспособления, а  также организационно-технические  условия проведения работ (порядок  обслуживания рабочего места, степень  разделения труда и т.д.).

Следующий этап разработки нормативов - проведение хронометража операции.

Анализ и обработку  хронометражных материалов производят обычно графическим методом, т.е. результаты наблюдений наносят на график. Например, в прямоугольной системе координат  по оси абсцисс откладывают значение принятого фактора (вес детали, расстояние и др.), а по оси ординат - время, полученное в результате хронометражного  исследования.

При исследовании влияния  нескольких факторов для каждого  из них строят отдельные графики.

После графоаналитической обработки  хронометражных материалов приступают к составлению таблиц нормативов времени. Для этого в заранее  составленной схеме построения нормативов проставляют соответствующие величины. Затем проводится проверка вновь  разработанных нормативов, что достигается  путем сопоставления их с ранее  действовавшими нормативами и проведения пробного нормирования в условиях цеха. При этом выявляются степень доброкачественности  проведенных исследований и удобство пользования нормативами в практической работе.

Таблица нормативов, выведенная на основе эмпирической формулы, впоследствии проверяется и корректируется в  производственной обстановке.

При разработке нормативов времени на обслуживание рабочего места  выполняют следующие виды работ:

· составляют перечень  рабочих мест, на которых выполняется данная работа;

· выделяют рабочие места, где нужно проводить фотографирование рабочего дня;

· обрабатывают материалы, полученные при фотографии рабочего дня  (при обработке этих материалов обращают особое внимание на то, сколько минут в среднем в течение рабочей смены затрачивают на организационное и техническое обслуживание рабочего места при выполнении данной работы передовики производства, поскольку все рабочие должны организовать уход за своим рабочим местом, как передовики производства);

· определяют, какую долю (в процентах) основного или оперативного времени составляют затраты времени  на обслуживание рабочего места, затем  устанавливают нормативы времени  в процентах к основному времени  на техническое обслуживание рабочего места и в процентах к оперативному времени на организационное обслуживание рабочего места.

При разработке нормативов подготовительно-заключительного времени  нужно прежде всего составить  перечень элементов подготовительно-заключительной работы для данной технологической  операции.

Элементы эти могут  быть сведены в следующие группы:

· ознакомление с работой, чертежом, инструкцией;

· установка, выверка, крепление  и снятие приспособлений, инструмента  с перемещением отдельных частей оборудования, настройка оборудования на требуемый режим работы;

· выполнение приемов, связанных  с пробной обработкой;

· получение (на рабочем месте) заданий, материалов, заготовок, инструментов, приспособлений;

· сдача готовой продукции  и прочие работы, связанные с оформлением  рабочего задания.

Исходный материал для  разработки нормативов подготовительно-заключительного  времени получают также в результате фотографирования рабочего дня, если оно  охватывает начало и окончание работы по определенному рабочему наряду. Если же фотография рабочего дня не охватывает всех затрат подготовительно-заключительного  времени, то нужно проводить специальные  наблюдения. Затем все полученные материалы обрабатываются, и на основе полученных данных составляются нормативы  подготовительно заключительного  времени, которые сводятся в таблицы.