Лекции по "Логистике"

С_инф -  издержки  по  сбору и обработке информации о потребительском спросе, планированию, прогнозированию и формированию отчетов.

  б) себестоимость  хранения грузов:

С_ед = С_скл /  t_хр,

где t_хр - число тонно-дней хранения груза за этот период.

в) доля затрат на складирование  на 1м² площади склада или на 1м³.

г) число случаев несохранности грузов, возникающих по вине работников склада;

  д) потери от  хранения груза в денежном  выражении, связанные с естественной  убылью, хищением, моральным старением продукции.

Главная задача логистического менеджера  заключается в оптимизации всех показателей работы склада, в частности, минимизации общих затрат на складирование без снижения уровня логистического  сервиса.

 

 

6.3 Проблемы  организации и управления складом

В современных рыночных условиях функционирует сложная  эшелонированная (многоступенчатая)  система  складирования,  которая   включает склады  поставщиков готовой продукции,  региональные,  оптовые склады и склады розничной торговли. Производственное предприятие, торговая фирма или организация, оказывающая услуги хранения и грузопереработки, может рассматривать следующие варианты принятия решений:

1. Построить  новый   склад - это решение связано  с большими капитальными вложениями на возведение здания,  формирование складской системы и финансовыми рисками.

2. Приобрести собственный склад (СС) или взять его в лизинг, используя собственные и заемные финансовые ресурсы.

3. Арендовать площади  на крупном действующем складе  общего  пользования (СОП).

Логистическому менеджеру  фирмы необходимо  оценить  общие  затраты  на складирование по каждому варианту и принять наиболее эффективное решение. Склады общего пользования играют важную роль - они позволяют сократить потребность организации в складских помещениях и способствуют сокращению потерь материальных ресурсов в результате лучших условий хранения и снижению затрат по переработке грузов.

Решение в пользу аренды площади на складе общего пользования  принимается в случаях низкого  объема грузооборота фирмы,  сезонности хранимой продукции,  а также,  когда фирма осваивает новый  рынок  сбыта. Собственному складу следует отдать предпочтение,  если организация имеет высокий грузооборот и потребительский спрос на обслуживаемой территории.

Существует графическое  решение данной проблемы на основе показателя "грузооборот безразличия" (Q_безр),  при котором затраты на хранение  груза на собственном складе и на складе СОП равны.  Если величина фактического грузооборота меньше,  чем величины грузооборота безразличия, то целесообразно использовать СОП, в противном случае - собственный склад (рис. 13).

Рис. 13. Определение  точки безубыточности склада

FC - постоянные затраты  на содержание  склада;

С_гр - затраты на грузопереработку на СС;  С_общ - расходы на хранение груза на СС;

С_хр - расходы на хранение груза на СОП:   С_хр = а S 365,

где: S - необходимая площадь  на СОП;  а - суточная стоимость 1 м² СОП.

В процессе управления складированием и грузопереработкой на собственном  складе логистический менеджер решает следующие основные проблемы:

1. Формирование оптимальной  складской сети на обслуживаемой территории.

2. Оптимальная планировка  складских помещений  в   соответствии  с избранной системой складирования.

3. Повышение производительности  и прибыли склада.

Решение первой проблемы заключается  в  определении  оптимального количества складов в сети, размера складов и их места расположения. Оптимальное количество складов рассчитывается на основе модели минимизации общих  логистических  издержек по содержанию склада.  Рассмотрим графическое решение данной проблемы (рис. 14).

Рис. 14. Определение  оптимального количества складов

 ТС - общие затраты;  С_эксп - затраты на эксплуатацию склада;

С_хр - расходы на хранение грузов;  С_тр - транспортные расходы;

С_упр  - затраты на управление складской системой;

С_пот - потери от упущенных продаж в случае отсутствия запасов.

Увеличение числа складов  приближает их к потребителям, способствует снижению транспортных расходов, упущенной  выгоды от продаж и повышению  качества  обслуживания.  При  этом затраты на складирование и хранение грузов возрастают прямо пропорционально  количеству  складов. Оптимальное число складов на  обслуживаемой  территории  соответствует точке минимума общих затрат (ТС). Современные тенденции в развитии логистики таковы: иметь меньшее число, но крупных складов.

При определении размера  склада необходимо  учитывать  требования, предъявляемые  к  условиям  и  срокам хранения грузов,  а также  данные прогноза спроса на продукцию склада и уровня ее  запасов.  Чем  больше площадь, тем легче выбрать наиболее эффективную систему складирования.

При выборе места расположения склада  оптимальным  считается  вариант, который  обеспечивает минимум  общих затрат на строительство и  эксплуатацию склада, а также минимум транспортных расходов по доставке и отправке  грузов.  При увеличении размера и мощности склада общие затраты на 1 т грузооборота и запасы хранения сокращаются, что говорит в пользу  строительства  более  крупных складов и сокращению числа небольших складов на обслуживаемой территории. В арсенале логистики имеется несколько моделей оптимального размещения складских мощностей. На практике используется модель  «центра тяжести», сущность которой заключается в расчете координат оптимальной точки расположения склада Мх/у. 

Мх = (ТСп_х + ТСк_х) / (ТСп + ТСк)

Мy = (ТСп_y + ТСк_y) / (ТСп + ТСк),

Где: ТСп_х  и ТСп_y   - общие затраты на  транспортировку грузов от поставщиков на склад фирмы с учетом расстояния по оси Х и Y, соответственно;

ТСк_х и ТСк_y - общие затраты на транспортировку грузов со склада фирмы клиентам с учетом расстояния по оси Х и Y, соответственно; ТСп и ТСк - общие затраты на транспортировку грузов от поставщика на склад и  со склада фирмы клиентам без учета расстояния по оси Х и Y.

Решение второй проблемы заключается в принятии решений  по оптимальной 

планировке склада.Планировка склада зависит от типа продуктов, которые  будут там храниться, доступности капитала и системы складирования и грузопереработки. К планировке складских помещений предъявляются следующие требования:

- возможность применения эффективных способов размещения и укладки продукции;

- обеспечение условий для полной сохранности единиц хранения и их качества;      

- возможность эффективного применения подъемно-транспортного оборудования;

- удобный доступ к продукции и обеспечение непрерывности складского технологического процесса.

Хорошая планировка склада позволит:

1. повысить емкость и удельный грузооборот склада; 
2. снизить затраты на содержание склада;
3. повысить уровень потребительского сервиса;
4. обеспечить лучшие условия труда складских работников.

Оптимальная планировка склада должна отвечать следующим критериям:

- показатели  эффективности  использования складской площади  и объема - максимальные;

- показатель  общих   затрат на 1 т груза,  связанный  с приобретением и эксплуатацией  склада - минимальный.

Общие затраты на 1 тонну  груза, связанные с оснащенностью  склада, определяются по формуле:

ТС = 0,29 IC + VC

где: 0,29 - коэффициент  эффективности капитальных вложений;

IC - первоначальные инвестиции  на строительство и оснащение  склада, ден.ед./т:

IC = S / n_о  Q_год,

где S - стоимость складского оборудования; VC - текущие (переменные) годовые затраты,т:

VC = FC / n_о Q_год,

где FC - постоянные затраты,  связанные с амортизацией складского оборудования и эксплуатацией склада.

Третья проблема обусловлена требованиями роста производительности и прибыли склада. Производительность – число комплектов груза, обработанных за 1 чел-час или 1 маш-час времени работы оборудования. Повышение производительности может быть достигнуто за счет рационального размещения грузов на складе. Для решения этой задачи используется метод В.  Парето 20/80, который позволяет минимизировать число  перемещений  груза  на  складе посредством его разделения на две группы:

1. Товары, требующие большого  количества перемещений из-за частоты заказов и крупногабаритные товары.

2. Товары, к которым  обращаются достаточно редко  из-за низкого спроса.

Первая группа товаров  составляет 20%  всего ассортимента, поэтому их нужно располагать вдоль "горячих линий", максимально приближенным к отпускным площадкам. Вторая группа товаров составляет 80% ассортимента и  может располагаться вдоль "холодных линий".  Решение данной проблемы на компьютере показало,  что при таком размещении продукции  суммарный пробег техники сократился в 2 раза. Другими

 факторами роста  производительности склада являются: использование высокотехнологического оборудования, внедрение автоматической системы адресования грузов, автоматизированных контейнерных площадок, полностью автоматизированных складов, а также информационных систем «1С» и WМS (система управления складом).

Существует множество  других проблем складирования, например, контроль за соблюдением правил хранения груза (температура, влажность) и техники безопасности, а также  проблема хищения товаров собственным персоналом, невзирая на систему слежения и охраны.

 

Тема 7. Логистика  запасов

 

1. Причины создания и классификация запасов

Запасы – это инвестиции в активы производителей и торговых организаций. Именно уровни запасов МР и ГП определяют стратегии закупок, складирования и транспортировки. Затраты на их содержание являются одной из самых больших статей общих логистических издержек. Например, в автомобильной фирме США стоимость запаса деталей составляет  500  долларов  в расчете на 1 выпускаемый автомобиль,  а в Японии - 77 долларов за счет более  прогрессивной  системы  управления запасами "Канбан". Запасы позволяют эффективно функционировать всей логистической системе. Величина запасов должна выбираться оптимальной, ибо большие запасы стоят больших денег, а малые запасы могут задерживать и мешать равномерности работы транспорта, склада или производства.

Материальный поток на пути движения от поставщика сырья до конечного потребителя может накапливаться в виде запаса в любом  звене  логистической системы. Выделяют два основных вида запасов на складах и производственных участках предприятия:

1. Производственные запасы - сырье,  материалы, покупные полуфабрикаты,  комплектующие изделия, запасные части, топливо;

2. Товарные запасы - полуфабрикаты  собственного производства, готовая  продукция, тара и возвратные отходы.

Основными причинами  создания запасов являются:

- возможность колебания  платежеспособного и сезонного  спроса;

- экономия на закупках  за счет получения скидок за опт;

- вероятность роста  цен на сырье, материалы, готовую  продукцию;

- снижение затрат на  транспортировку крупных партий  за счет сокращения количества  заказов;

- вероятность нарушения  установленного графика поставок;

- возможность немедленного  реагирования на рост спроса на товар;

- сведение к минимуму  простоев производства из-за отсутствия  МР;

- обеспечение функционирования  микрологистических систем МRP и  DRP;

- снижение предельных  затрат при производстве больших  партий товаров;

- стремление менеджеров к повышению скорости оборота запасов, снижению затрат на их хранение, которое способствует повышению экономической безопасности и финансовой устойчивости организации.

Наличие запасов всегда сопряжено с затратами, например, ежегодные расходы на содержание запасов составляют 25- 50%  общих  расходов предприятия. Этот факт характеризует негативную сторону запасов. К затратам на обслуживание запасов относятся:

- замороженные финансовые  ресурсы,  которые можно было  бы направить на инвестиции, инновации;

- оплата труда специального  персонала;

- расходы на хранение  и содержание складов;

- потери части запасов  из-за постоянного риска порчи,  хищения и морального старения  запасов;

- расходы на упаковку, страховку, налоги, непредвиденные  расходы.

Отсутствие запасов,  также,  сопряжено с затратами. Это убытки от простоя производства, закупок мелкими партиями по более высоким ценам, отсутствия готовой  продукции,  на  которую  предъявляется  повышенный спрос. Японцы  - создатели JIT-технологии и КANBAN,  не отказываются и от запасов,  которые они образно сравнивают с поднявшимся уровнем воды в  водоеме:  плавание становится спокойным,  снижается риск,  не нужен опытный лоцман.

Запасы классифицируют по следующим признакам:

1. По отношению к  логистическим функциям различают:

а) складские, или буферные запасы МР, НП и ГП, находящиеся на складах предприятия и логистических посредников;

б) транспортные,  или  транзитные запасы, находящиеся в  процессе транспортировки и грузопереработки;

2. По времени различают  следующие количественные уровни запасов (от большего к меньшему):

а) максимальный желательный  запас - целесообразный  уровень  запаса  в данной логистической системе;