Лекции по "Логистике"

 В СУЗ-1 размер заказа  является постоянным и не меняется  ни при каких обстоятельствах,  а интервал поставок t меняется от заказа к заказу.  Каждый раз при снижении запасов до порогового  уровня (Q_пор) заказывается очередная партия поставки размером Q_опт (рис.17). Эта величина на практике устанавливается, исходя из возможностей загрузки склада или удобства транспортировки. 

Данная система используется для дорогостоящих и дефицитных  товаров и материалов, характеризующихся высокой стоимостью хранения и нестабильной потребностью, наличие которых необходимо регулярно проверять. На практике по данной системе заказывают товары группы А у разных поставщиков. 

Преимущества - материалы поступают равными партиями, требуется меньший уровень максимального желательного запаса, что приводит к экономии затрат по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами. Недостаток - систематический контроль запасов.

Исходные и расчетные  параметры данной системы представлены в табл. 13. 

                                                         Таблица 13

Исходные и  расчетные параметры СУЗ-1

Наименование параметра	Усл. обозн.	Формула для расчета
Потребность, физ.ед.	D
Оптимальный размер заказа, физ.ед.	Qопт
Время поставки, дни	tп
Возможная задержка поставки, дни	tз
Ожидаемое дневное потребление, физ.ед./день		Qдн = D / N
Срок расходования запаса, дни		tрз = Qопт/ Qдн
Ожидаемое потребление  за время поставки, физ.ед.		Qоп  = Qдн  tп
Максимальное потребление  за время поставки, ф.ед.		Qмакс  = (tп+tз) Qдн
Гарантийный запас, физ.ед.		Qгар  = Qмакс - Qоп
Пороговый уровень запаса, физ.ед.		Qпор  = Qгар + Qоп
Максимальный желательный  запас, физ.ед.		Qжел  = Qгар + Qопт
Срок расходования запаса до порогового уровня		tрп=(Qжел - Qпор)/Qдн

       Рис. 17. График движения запасов  в СУЗ с фиксированным

                         размером заказа без сбоя в  поставках

 

В СУЗ-2 через фиксированные моменты времени t заказывается партия Q_ф, доводящая уровень запасов до значения Q_жел (рис. 18.).  В данном случае t - постоянная, и не меняется ни при каких обстоятельствах, а размер партии поставки меняется от заказа к заказу в соответствии с потребностями производства или распределения готовой продукции. Размер заказа определяется исходя из фактического объема данного запаса и ожидаемого потребления за время поставки. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое  потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки. 

Исходные и расчетные параметры данной системы представлены в табл. 14.

       

Таблица 14

Исходные и  расчетные параметры СУЗ-2

Наименование параметра	Усл.обознач.	Формула для расчета
Потребность, физ.ед.	D
Оптимальный размер заказа, физ.ед.	Qопт
Интервал времени между  заказами, дни	tи
Время поставки, дни	tп
Возможная задержка поставки, дни	tз
Текущий запас (остатки), физ. ед.	Qтек
Ожидаемое дневное потребление, физ.ед./день		Qдн = D / N
Ожидаемое потребление  за время поставки, физ.ед.		Qоп  = Qдн  tп
Максимальное потребление  за время поставки, ф.ед.		Qмакс  = (tп+tз) Qдн
Гарантийный запас, физ.ед.		Qгар  = Qмакс - Qоп
Пороговый уровень запаса, физ.ед.		Qпор  = Qгар + Qоп
Максимальный желательный  запас, физ.ед.		Qжел  = Qгар + Qдн tи
Фактический размер заказа, физ.ед.		Qф=Qмакс - Qтек + Qоп

 

 

 

 

Рис. 18. График движения запасов  в СУЗ с фиксированным интервалом времени 

между заказами без сбоя в поставках

 

Преимуществом СУЗ с  фиксированным интервалом времени  между  заказами является:  отсутствие необходимости постоянного контроля за уровнем складских запасов,  а недостатками - высокий уровень максимального желательного запаса, высокая стоимость хранения запасов, значительная потребность в складских помещениях, риск появления неликвидных запасов и опасность дефицита. На практике по  данной  системе заказывают товары у одного и того же поставщика, без ограничений на размер поставки, с возможностью получения скидок при относительно стабильном уровне спроса, как правило, недорогих товаров и ресурсов группы В и С.

При значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного повышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении они становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы прочими. К ним относятся:

1. Система с установленной  периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

2. Система «Минимум—максимум» (система с двумя уровнями, или Ss-система).

Первая система получила широкое распространение на практике. Сущность ее состоит в следующем: через постоянные промежутки времени проводится проверка состояния запасов,  если размер запаса снизился до порогового уровня, то подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки (интеграция СУЗ-1 и СУЗ-2).

Вторая система управления запасами “Минимум-максимум” ориентирована  на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в данной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным (критическим) и максимальным. Если текущий запас > минимального, то пополнение запасов не происходит.

Для повышения эффективности управления запасами в реальном режиме времени  используется информационная система SMI (System Management Inventory).

 

Тема 8. Логистика  распределения

8.1 Логистические  системы распределения

Логистическая распределительная система (ЛРС) обеспечивает эффективную организацию продвижения готовой продукции от производителя к конечным или промежуточным оптовым потребителям и розничным продавцам  (ритейлерам). Она включает процессы складирования, транспортировки и реализации продукции на основе спроса потребителей. Главная цель функционирования распределительной системы - обеспечение потребителей товарами высокого качества с минимальными издержками и в кратчайший срок в соответствии со стандартом обслуживания потребителей. Он определяет сколько уже имеющихся потребителей сохранит (удержит) организация, а также сколько потенциальных потребителей станут фактическими за счет расширения спроса. Этот фактор влияет на рыночную долю компании, ее общие логистические издержки и прибыльность. Поэтому формирование оптимальной логистической системы распределения на производственном предприятии имеет огромное значение. При этом возникает проблема типа МОВ в плане того, что организация будет самостоятельно заниматься вопросами распределения готовой продукции, включая продажи через Интернет, или будет передавать функции ее распределения в режиме аутсорсинга другой компании «физического распределения», имеющей свои склады, транспорт, персонал и торговые центры. Решение данной проблемы зависит от избранной маркетинговой и логистической стратегии, политики управления запасами, активной или пассивной стратегии распределения и финансовой устойчивости организации.

Существуют следующие  типы логистических распределительных  систем:

1. ЛРС с прямыми  связями, в которых материальный поток проходит от производителя продукции к ее потребителю, минуя логистических посредников (транспортные, торговые организации, склады);

2. Эшелонированные   ЛРС, которые  функционируют   с помощью одного или нескольких  логистических посредников;

3. Гибкие  ЛРС сочетают  в себе свойства предыдущих  систем в зависимости от рыночной  ситуации  и вида продукции, подлежащей продаже.

На практике чаще используется гибкая ЛРС, в которой часть продукции  распределяется напрямую конечному потребителю, а другая часть – через логистических посредников.

Циклы производства и потребления  редко совпадают, поэтому организация  должна осуществлять складирование готовой продукции в распределительных центрах (РЦ), как в месте производства, так и в месте потребления. Если организация принимает решение по формированию собственной распределительной сети на обслуживаемой территории, менеджеру необходимо определить оптимальное месторасположения распределительного центра (РЦ) в соответствии со следующей методикой:

- изучается коньюктура  рынка и разрабатывается прогноз  величины материального потока, проходящего через логистическую систему распределения;

- составляются схемы  распределения материальных потоков  в ЛРС;

- осуществляется выбор  оптимального варианта  размещения  распределительного центра по критерию минимума приведенных годовых затрат.

Минимальные годовые  затраты на создание РЦ определяются по формуле:

С_рц = С_эк + С_тр + К/Т,

где: С_эк - годовые эксплуатационные расходы;   С_тр - годовые транспортные затраты;   К - полные дисконтированные капитальные вложения в строительство склада; Т - срок окупаемости данной системы.

В распределительных  центрах осуществляется:

а) группировка товаров  для получения более крупных  единиц в целях снижения расходов на хранение,  погрузо-разгрузочные работы и перевозку;

б) разукрупнение  товара  (разделение на части) так,  чтобы  полученная единица измерения товара была пригодна для потребления.

Такие единицы  являются  соглашением по обмену между партнерами в распределительной системе. Они называются "transaction units" - учетно-договорные единицы (УДЕ). Например, УДЕ продукции и тары характеризуют стандартные характеристики упаковки товаров (пакетов,  коробок) и транспортного оборудования (паллетов и контейнеров),  используемых для перевозки грузов на всех видах транспорта. УДЕ транспорта устанавливают соответствие между грузоподъемностью транспортных средств и  транспортного оборудования.

Одной из  задач  логистического менеджера является нахождение баланса  между имеющимися возможностями  транспортных средств и возможностью их оптимального использования с точки зрения учетно-договорных единиц продукции. В любом виде транспорта каждая учетно-договорная  единица  продукции будет рассчитываться в отношении транспортной единицы либо через соотношение т/м3,  либо м3/т. При этом необходимо  обеспечить  гармонизацию  трех основных учетно-договорных единиц продукции,  принятых при заключении сделок по распределению или продаже:  единица  груза - упаковка;  единица груза - паллет (поддон); единица груза - контейнер. Кроме того, могут использоваться учетно-договорные единицы продукции, кратные этим трем единицам. Например, паллет половинной высоты, мини-паллеты, контейнеры типа "Roll"; мини-контейнеры, которые после их установки бок о бок снова будут образовывать контейнерную единицу  груза.  Фактически именно контейнер "выбирает", на каком участке логистической цепи он намерен  использовать  тот  или иной вид  транспорта.  Таким  образом,  главной задачей для каждого из этих трех основных уровней  является  нахождение  технологии,  которая позволяет  производить  действия  по группированию и разделению грузов наиболее экономичным образом.