Проект зернохранилища на базе полумеханизированных складами с горизонтальными полами и кирпичными стенками

Особые требования предъявляются к планировке складских участков, которая должна обеспечивать необходимое количество выездов, проездов и подъездов. Между отдельными складскими зданиями и сооружениями следует установить в зависимости от их огнестойкости необходимое расстояние. 

Таковы общие требования, которым в основном должно отвечать устройство общетоварных складов. 

При строительстве складов-холодильников используют различные изоляционные материалы. Такие склады имеют только искусственное освещение и оснащаются необходимыми холодильными установками. В современных складах-холодильниках отводятся специальные помещения (камеры) для дефростации замороженных продуктов и хранения дефектных продуктов. При строительстве керосинохранилищ предусматривают максимальное расстояние между ними и другими складскими помещениями. Их устройство должно отвечать особым требованиям противопожарной безопасности. 

Транспортные галереи. Верхняя транспортная галерея представляет собой проем по всей длине склада, устроенный в средней части стропильных ферм, с установленным в ней верхним конвейером со сбрасывающей тележкой.

Нижние транспортные галереи выполняют по продольной оси склада под полом. Нижние галереи бывают проходные (большинство) и непроходные.

Проходные галереи в поперечном сечении имеют габариты, обеспечивающие установку конвейеров и свободный проход для обслуживающего персонала. Они могут быть построены из местных строительных материалов или сборного железобетона. Последние собирают из плит или коробов (прямоугольного сечения) или из колец (круглого сечения) (рис. 3.3).

Выпуск зерна на нижний конвейер производится через металлические выпускные воронки, под которыми установлены задвижки, регулирующие массу зерна, поступающую на конвейер в единицу времени. Обычно в складе предусмотрено 10 воронок.

Непроходные галереи (рис.3.3,в) рассчитаны только на установку конвейера. Есть решения, когда при применении непроходных галерей ленточный конвейер предусматривают опоясывающие, т.е. разгрузочная ветвь ленты проходит у него в нижней галереи, а разгрузочная в верхней.

Управление задвижками выпускных отверстий выносят на верхнюю галерею (вертикальные штанги со штурвалами). К строительству непроходных галерей прибегают в случае, когда высокий уровень стояния грунтовых вод не позволяет предусмотреть проходную нижнюю галерею. Достоинство непроходных галерей - более низкая стоимость строительства.

Нижние галереи по конструкции запроектированы в нескольких вариантах, о которых можно судить по рисункам складов.

 

2.7.2.4 Типы зерновых складов

Склады с горизонтальными полами. В настоящее время в эксплуатации находятся в основном зерносклады, построенные в послевоенные годы по типовым проектам, разработанным ГИ ПЗП.

Зерносклады 1949 г. Размеры в плане 50×20 м, вместимость Е=2500 т. Таких складов осталось немного.

Зерносклады 1953 г. Очень распространен. Размеры в плане 62×20 м; вместимость Е=3200 т. Разработаны проекты одно-, двух- и трехсекционных складов. На рис.3.4 показаны фасады двухсекционного зерносклада (вид сбоку и с торца).

 

 

На рис.3.5 показано конструктивное решение двухсекционного зерносклада и привязка его к башне механизации. В продольном направлении склад разделен на девять пролетов по 6,2 м и два крайних- по 3,1 м.

 

 

Зерносклады 1964 г. В связи с введением в стране единого шага колонн промышленных зданий расстояние между стойками уменьшили с 6,2 м до 6,0 м, а крайние пролеты приняли до 3 м. Размеры склада в плане 60×20 м; вместимость Е=3000 т. В этих складах проектом предусмотрена возможность устройства всего внутреннего каркаса из пиломатериалов(тип ДМИ-64) либо установка стоек, балок и ферм из сборного железобетона (тип ЖБМ-64).

Зерносклад 1967 г. С увеличенной высотой засыпки зерна. Высота стен склада 5,3 м; высота засыпки зерна у стен 4,5 м; в центре 7 м. Размер в плане 60×20 м; вместимость Е=4400т.

Достоинства складов с горизонтальными полами:

• Возможность хранить небольшие партии зерна;
• Возможность хранить в одном складе несколько различных партий зерна за счет разделения склада хлебными сборно-разборными щитами на отдельные отсеки;
• Достаточно естественный воздухообмен, что создает благоприятные условия для хранения семян;
• Возможность оборудования складов установками для активного вентилирования зерна (рис.3.6) и аэрожелобами;
• Меньшее сопротивление для воздуха при активном вентилировании.

 

Недостатки:

• Большая площадь, занимаемыми складами;
• Высокие эксплуатационные расходы;
• Повышенная трудоемкость контроля  за состоянием хранящегося зерна.

 

Склады с наклонными полами. Строительство их возможно при глубоком уровне стояния грунтовых вод и достаточно плотных грунтах. Типовые проекты таких складов, разработанные ГИ ПЗП, во всех вариантах предусматривают использование конструкции стен и крыш складов с горизонтальными полами. Полы в складах заглубляют на 6-7 м. Они могут быть наклонными по всей площадки склада, либо иметь горизонтальные участки разной ширины вдоль стен. Это обеспечивает полный или частичный самотек зерна на нижний конвейер. Угол наклона пола не менее 36-400. Увеличена высота стоек. Нижняя галерея размещается на глубине более 8 м.

Разработаны типовые проекты складов типа НП-1, НП-3, НП-4, НП-5, НП-6, НП-8, НП-9. На рис.3.7 показаны поперечные размеры складов типа НП-4, НП-8 и НП-9.

 

Склады с наклонными полами предназначены только для крупных однородных партий зерна. Вместимость их от 3600 до 5800 т. Размер в плане 60×20 м.

 

 

3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРИЕМКИ И ОБРАБОТКИ ЗЕРНА

Потребность в основном оборудовании рассчитывается в таком порядке:

1.Определяется  количество поступающего зерна. На предприятие поступает партия  зерна в количестве Р0 (т).

2.Определяются  сроки основного периода заготовок  и коэффициенты неравномерности  поступления зерна . используются данные, приведенные в литературе (таблица 3.2.).

Таблица 3.2-Основной период заготовок и коэффициенты неравномерности поступления зерна.

Наименование линии	Основной период Заготовок, Пр, сутки	Коэффициенты неравномерности поступления зерна
		Суточной Неравномерности, Кс	Часовой Неравномерности, Кч	Общий Коэффициент Неравномерности, Ко
Первая линия	30	1,6	1,5	2,4

 

3. определяется  общий объем по различным процессам  приема, обработки и отгрузки  зерна (таблица 3.3).

Таблица 3.3-Общий объем работы по различным процессам обработки зерна.

Качественное состояние зерна	Количество Зерна, Поступающего На поточную линию Р0, т		Объем  работы  по разгрузке, А1 , %		Сушка зерна
					Средняя влажность,%		Объем работы по сушке зерна, А3 ,%	Коэффициент перевода в плановые тонны, Кпт
Сырое с влажностью 17-12%			100		20		100	0,92
Качественное состояние зерна	Очистка зерна
	Всего отделимых примесей (сорная плюс зерновая),%	В том числе сорной примеси,%		Повторность очистки зерна	Коэффициент К, произво-дительности сепаратора		Объем работ по очистке в % к поступлению
					1-я очистка	2-я очистка	1-я очистка,А2	2-я  очистка ,А4
Сырое с влажностью 17-21 %	10-15	3-7		2	0,72	0,9	100	80

 

Зная количество зерна, поступающего в основной период заготовок, общий объем работы по каждому процессу, рабочий период в сутки, коэффициенты неравномерности поступления зерна и другие величины, можно рассчитать необходимое основное оборудование.

Расчет количества основного оборудования для поточных линий

Количество автомобильных весов определяется по формуле:

Мв=0,00003*Р0*К0*Т)/(Пр*Р2),                 (3.1.) 

Где  Мв-количество  автомобильных весов;

   Р0-количество зерна ,поступающего в основной период заготовок ,т;

     К0-общий коэффициент неравномерности поступления зерна; (К0= 2,4)

   Т-средняя продолжительность процесса взвешивания автомобилей, сек.(Т=70 сек.);

       Пр-основной период заготовок, сут.( Пр=30 сут.);

        Р2-средняя грузоподъемность автомобилей, т (Р2=3,5 т ).

Количество автомобилеразгрузчиков определяется по  формуле:

Мар=(А1*Р0*К0)/( 100*ПР*QЭ)+1,                (3.2)

Где Мар- количество автомобилеразгрузчиков;

        А1-количество зерна, поступающего автомобильным транспортом,% от Р0; (А1=100%);

     QЭ- эксплуатационная производительность автомобилеразгрузчика, т/сут.

Для производства стационарного автомобилеразгрузчика QЭ=1280 т/сут.

Количество ворохоочистителей определяется по формуле:

М1В=(А2*Р0*КС)/(100*QР.Э.*ПР*t),                (3.3)

Где М1В-количество ворохоочистителей;

       А2-количества зерна ,поступающего на очистку ,% от Р0; (А2=100%)

       КС-коэффициент неравномерности поступления зерна (КС=1,6);

      QР.Э.-расчетно-эксплуатационная производительность машины для очистке, т/час;

t-число часов работы зерноочистительной машины в сутки (t=22 ч).

Расчетно-эксплуатационная производительность машины для очистки определяется по формуле:

QР.Э=0,6*К* QП                              (3.4)

 Где  QП-паспортная производительность зерноочистительной машины,т/ч.

        К-поправочный коэффициент, зависящий от культуры зерна, влажности и содержания отделимой примеси (К=0,72)-1-ая очистка; (К=0,9)- 2-ая очистка.

Производительность зерносушилки определяется по формуле:

QЗ.С.=(А3*Р0*КПТ)/(100*615*КК*КН),        (3.5)

Где QЗ.С-производительность зерносушилки, пл., т/ч;

       А3-количество просушиваемого зерна в месяц,% от Р0; (А3=100%)

      КПТ-коэффициент перевода физических тонн в плановые; (КПТ=0,9);

      КК-коэффициент, учитывающий культуру  зерна: для пшеницы, овса, подсолнечника, ячменя и кукурузы в зерне КК=1, ржи КК=1,1;

КН-коэффициент, учитывающий целевое назначение просушиваемого зерна, для продовольственного и фуражного КН=1, семенного КН=0,5.

Количество сепараторов для второй очистки определяется по формуле:

МСЕП»=(А4*Р0)/(100* QР.Э.*ПР*t),           (3.6)

Где: МСЕП»-количество необходимых сепараторов;

         А4-объем работ по очистке, % от Р0

Расчет количества основного оборудования для поточных линий

Расчет проводим в следующем порядке:

Определяем поступление зерна в хранилище:

На предприятие поступает зерно в количестве 5700 т.

Находим основной период заготовок и коэффициенты неравномерности поступления зерна. (табл.3.2);

Определяем общий объем работы по различным процессам послеуборочной обработки зерна ( табл.3.3)

Количество автомобильных весов определяем по формуле (3.1):

Мв=0,00003*(5700*2,4*70)/(30*3,5)=0,3

Принимаем для взвешивания одни автомобильные весы марки ВАЭ-10т.

Количество автомобилеразгрузчик определяем по формуле (3.2):

Мар=(100*5700*2,4)/(100*30*1280)=0,4

Принимаем один автомобилеразгрузчик марки АВС-50м

Количество ворохоочистителей определяем по формулам (3.3.,3.4):

М1В=(100*5700*1,6)/(100*0,6*0,72*100*30*22)=0,32

Принимаем один ворохоочиститель марки А1-Б32-0 производительностью 100 т/час

Производительность зерносушилки определяем по формуле (3.5):

Qз.с.=(100*5700*0,92)/(100*615*1*1)=8,5 т/ч

Принимаем одну зерносушилку марки ДСП-10,производительностью т/ч.

Количество сепараторов для второй очистки определяем по формуле (3.6):

МСЕП»=(80*5700)/(100*0,6*0,9*50*30*22)=0,26

Принимаем один сепаратор СПО-50.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.Контроль качества зерна.

Контроль качества зерна начинается с отбора проб. Для такого сложного объекта, как зерновая масса, правильность отбора проб для исследования имеет первостепенное значение. Ежедневно на хлебоприемные предприятия поступают сотни тонн зерна, обычно очень разного по качеству, которое надо сразу же разместить на хранение. Подвергнуть анализу всю массу целиком невозможно, поэтому ее необходимо разделить на отдельные партии, а уже от них отобрать пробы, которые являлись бы типичными и характерными. При этом под партией понимают любое количество зерна, предназначенное к одновременной приемке, сдаче, отгрузке или хранящееся в одном силосе или складе. Однако оценивая качество партии зерна по отобранной от нее пробе, необходимо учитывать важнейшую особенность зерновой массы — ее неоднородность. 
Отдельные зерновки неодинаковы по форме, величине, влажности и другим признакам качества; вследствие процессов самосортирования возможно образование участков, сильно отличающихся по этим показателям. Неоднородны также различные примеси, входящие в состав зерновой массы, и распределены они в ней неравномерно, что может в процессе транспортирования привести к самосортированию. Например, минеральная примесь обычно скапливается в местах падения зерна, а легкая органическая — на поверхности насыпи или в основании конуса падения зерна с конвейеров. Следует учитывать, что в различных местах партии могут появиться зерна греющиеся, зараженные, а также с другими отклонениями от качества основной массы зерна. Поэтому, если от партии отбирать пробу без какой-либо системы, она может быть нехарактерной, случайной, и делать на основании ее исследования заключение о качестве всей партии зерна нельзя. Отбор и формирование проб считают основными операциями в системе оценки качества зерна.