Анализ методов обработки корсетных изделий и разработка рационального технологического процесса по их изготовлению

 

 

2.3   Выбор,  расчет потока, разработка и анализ технологической схемы.

 

2.3.1  Выбор типа основного потока

 

      Характеристика типа  потока представлена в таблице 2.11.

 

Таблица 2.11- Характеристика основного потока по изготовлению  бюстгальтеров

 

№п/п	Признак классификации	Выбранная характеристика потока
1	Вид  изделия	бюстгальтер
2	По мощности	Средняя
3	По форме организации производства	Агрегатный
4	По характеру движения предметов труда	Со свободным ритмом
5	По способу питания основными материалами	С пачковым питанием
6	По способу запуска кроя	Централизованный
7	По стабильности ассортимента	Специализированный
8	По количеству моделей	Многомодельный
9	По способу запуска моделей в поток	С последовательно-ассортиментным запуском
10	По механизации транспортных работ	Бесприводные тележки, междустолье
11	По преемственности смен	Несъемный
12	По количеству секций	Несекционный
13	По числу  поточных линий и рядов рабочих мест	Однолинейный,  двухрядный
14	По расположению рабочих мест	С поперечным расположением
15	Количество моделей в потоке	6
16	Размер пачки ,ед	20

 

2.3.2  Расчет потока

      Расчет потока проводился по фабричным данным: количеству рабочих.

    

Расчет потока с последовательно-ассортиментным запуском представлен в таблице 2.12

 

Таблица 2.12 - Расчет потока с последовательно-ассортиментным запуском, мощность потока задана количеством рабочих ( Nф = 32 человека )
Модель	Соотношение выпуска по моделям	Трудоемкость моделей, с Тi	Средневзвешенная трудоемкость, с	Такт по моделям, с τi	Средневзвешенный такт, с τср.ввi	Общая мощность потока, ед\см	Выпуск по моделям ед/см	Время выполнения задания, с	Nр, чел. Nр = Тi/τi	Nф, чел.	Основное условие согласования, с
А	1	797	(797+804+791+801+799+ +795)/6= 4784/6	24,9	797/32= 25	28800/25=1154	193	4806,9	31,88	32	23-29
Б	1	804		25,1			191	4798,9	32,16	32	23-29
В	1	791		24,7			194	4795,4	31,64	32	23-29
Г	1	801		25,0			191	4781,0	32,04	32	23-29
Д	1	799		24,9			192	4794,0	31,96	32	23-29
Е	1	795		24,8			193	4823,8	31,80	32	23-29
Итого	6		797	25			1154	28800			23-29

 

 

2.3.3 Расчет условий согласования

 

      Проектируемый поток является потоком со свободным ритмом работы, поэтому основное условие согласования операций по времени записывается так:

                                       to.o. = (0,9 ÷ 1,15)×K× ,  (2.4)

где К – кратность операций;

      - такт потока;

      to.o. - время выполнения организационной операции.

 τ =25          К = 1      to.o. = (23÷29), с

                       К = 2      to.o. = (46÷58), с

                       К = 3      to.o. = (69÷87), с

Правила комплектования организационных операций.

        В соответствии с основным условием согласования и с использованием технологической последовательности операций и графа процесса были составлены организационные операции для каждого исполнителя. При этом были соблюдены следующие требования, произведено комплектование операций с целью определения объема работы:

1. Соблюдение основного условия согласования.
2. Объединение в одну организационную операцию неделимых операций, одинаковых по специальности и выполненных на одном и том же оборудовании, учитывая, что ручные операции можно комплектовать с любыми операциями, если их продолжительность не превышает 20% от общего времени выполнения операций.
3. Объединение операций одинаковых или смежных разрядов.
4. Комплектование машинных операций с соблюдением одинаковой толщины обрабатываемых материалов, использование в одной организационной машинной операции одинаковых приспособлений, игл, ниток и режимов.
5. Наиболее полная загрузка высокопроизводительного оборудования.
6. Сосредоточение обработки узла на минимальном количестве рабочих мест.

Граф процесса с указанным объединением неделимых операций представлен в приложении В.

 

 

2.3.4 Разработка технологической схемы потока

 

      Технологическая схема потока является основным документом, отражающим разделение труда между исполнителями.

При разработке технологической схемы и выполнения необходимых расчетов были использованы следующие формулы:

1. Средневзвешенный разряд рабочего:

                                           

,                                                          (2.5)

      где  ti  – время выполнения каждой неделимой операции, входящую в организационную, с;

             -  разряд каждой неделимой операции.

2. Затрата времени на организационную операцию является следствием суммирования затрат времени неделимых операций, входящих в нее.
3. Расчетное количество рабочих:

                                          Np = ,      (2.6)

      где to.o. - время выполнения организационной операции.

4. Фактическое количество рабочих получается путем округления до целого значения расчетного количества рабочих.
5. Норма выработки:

                         НВ = ,  (2.7)

      где Rcм –  продолжительность смены, в течении которой изготавливается            данная модель ,с.

6. Расценка  характеризует заработную сдельную плату за операцию. Рассчитывается по неделимым операциям, если они разных разрядов:

                   ,    (2.8)

      где  - секундная тарифная ставка i-того разряда, руб;

              - время выполнения операции i-того разряда, с.

7. Процент загрузки оборудования:

          З.О. = ,      (2.9)

      где  - суммарное время механизированных неделимых операций,с.

      Технологическая  схема многомодельного потока  представлена в      таблице2.13.

     Анализ процента загрузки  оборудования представлен в  таблице2.14.

 

                    2.3.5  Анализ технологической схемы

 

Анализ технологической схемы включает  в себя:

1. расчет коэффициента согласования;
2. построения графа согласования и графа организационно-технологических связей;
3. расчет сводок рабочей силы и оборудования;
4. расчет технико-экономических показателей.

Коэффициент согласования  рассчитывается по формуле:

                                                Кс=Тi/Nф*τ,                                             (2.10)                       где  Тi, Nф, τ – соответственно трудоёмкость, фактическое количество рабочих, такт.

 Расчет коэффициента согласования  является одним из этапов анализа технологической схемы потока, так как позволяет проверить правильность комплектования [19].

Коэффициент согласования для каждой модели по потоку в целом представлен в таблице 2.15.

 

   Таблица 2.15 - Коэффициент согласования для каждой модели

 

Наименование модели	Коэффициент согласования по изделию в целом
А Б В Г Д  Е	0,996 1,005 0,988 1,001 0,998 0,994

 

Поток со свободным ритмом загружен правильно, если выполняется условие:

                                0,98 ≤  Кс  ≤ 1,02 (2.11)

         По  данным таблицы видим, что коэффициент согласования входит в допустимые приделы, значит, поток в целом загружен равномерно.

По графику согласования судят о загрузке каждой организационной операции. На операциях находящихся возле верхних пределов отклонения от такта, предусматривается использование рабочих с высокими скоростными навыками. А операции,  которые находятся на нижних пределах, рекомендуется поручать работницам с низкими скоростными навыками. График согласования представлен на листе 1 графической части.

Граф организационно-технологических связей  в отличии от графа процесса строится по организационным операциям. Он показывает движение кроя и полуфабрикатов по рабочим местам, что является исходной информацией при выполнении планировки, позволяет оценить, насколько в технологической схеме использована возможность параллельной обработки деталей и узлов[20].

Граф организационно-технологических связей  представлен на листе 1 графической части.

Комплектование в организационные операции приводит к увеличению производственного цикла, что выражается в увеличении критического пути. Использование возможностей параллельной обработки деталей и узлов в потоке оценивается сопоставлением длины критического пути графа технологического процесса и графа организационно-технологических связей и расчетом коэффициента увеличения критического пути, который рассчитывается по формуле:

        Ккп=(Кп2-Кп1)/Кп2,                                       (2.12)  

 где     Кп1, Кп2 - соответственно критические пути графа ТП и графа ОТС, c;

   Кп1- складывается из наиболее  трудоёмкой ветви рассчитанной по технологически неделимым операциям графа процесса;

   Кп2- состоит из наиболее  трудоёмкой ветви и рассчитывается по организационным операциям графа ОТС.

Ккп = (635 – 635) / 635 = 0

Увеличение критического пути  находится в допустимых пределах

  Ккп = 0 значит, комплектовка операций выполнена правильно, использована параллельность обработки и мощность потока рациональная.

Количественная и качественная характеристика  используемой рабочей силы дается с помощью сводок расчетной и фактической рабочей силы (таблицы 2.16 – 2.17).

Из сводки расчетной рабочей силы видно, что наибольшее количество людей в потоке имеет 3 разряд, затем 4 разряд и 2.

Следующим этапом является составление сводки фактической рабочей силы, которая показывает реальную потребность потока в рабочей силе. Она составляется по фактическому количеству рабочих организационных операций технологической схемы.