Анализ методов обработки корсетных изделий и разработка рационального технологического процесса по их изготовлению

Расчеты основных характеристик  дополнительных потоков. Фабричная трудоёмкость изготовления изделий дополнительных потоков принимается исходя из данных предприятия: бюстгальтер Тф = 1006 с,  трусы Тф = 364 с.

Фабричная трудоёмкость изготовления бюстгальтеров дополнительных потоков уменьшается с учётом полученного по основной модели процента снижения затрат времени, который равен 3,0 %. В итоге получаем Тдоп1 =975 с, Тдоп2 = 353 с.

Такт дополнительного потока рассчитывается по формуле, исходя из трудоемкости и количества рабочих:

τ допi = Тдопi/Nдопi         (2.27)

τ доп1 = 975/35 =  28 с

τ доп2 = 353/35 = 10 с

    Мощность потока рассчитывается по формуле:

М допi = R/τдоп    (2.28)

М доп1 =  28800/28 = 1028 ед/см.

М доп2  = 28800/10 = 2880 ед/см.

Для размещения дополнительных потоков на плане цеха рассчитывается количество стандартных машинных рабочих мест в каждом дополнительном потоке:

Крм=Nдопi*f,                                              (2.29)         где    f-среднее число рабочих мест приходящих на  одного рабочего.

Крм1 =  35* 1,1 = 38 раб.мест;

Крм2 =35*1,1 = 38 раб.мест. 

                   

                      2.4.2 Проектирование планировки швейного цеха 

 

Рабочее место – это место непосредственного выполнения операции . Оно включает стол с установленным на нем оборудованием, зону размещения самого рабочего и зону хранения полуфабриката. В соответствии с содержанием организационной операции и применяемого оборудования выбираем типы рабочих мест, размеры рабочих столов и расстояние между ними[21].

Результаты выбора занесены  в таблицу 2.20.

  

 

Таблица 2.20 - Размеры рабочих столов для потока по изготовлению комплектов белья

 

Наименование рабочих мест	Размеры рабочих столов ,м
	Длина	Ширина
Машины, спецмашины	1,10	0,60
Междустолье	По габаритам	0,60
Стол контролера	1,20	0,80
Стол запуска	1,20	0,80
Стеллаж для кроя	1,00	0,60

 

Размеры расстояний между столами представлены в таблице 2.21.

 

  Таблица 2.21 - Характеристика расстояний между столами

 

Наименование расстояний	Величина расстояний
При работе сидя	0,55
При работе стоя	0,50

 

         При выборе транспортных средств необходимо руководствоваться условиями работы потока и стремиться выбрать минимально необходимое количество их видов. Основными факторами, определяющими выбор транспортных средств, является:

-кратность операций,

-наличие возвратов и перебросов ,

-вид изделия,

-количество рабочих в потоке,

-финансовые возможности предприятия.

Выбор транспортных средств, представлен в таблице 2.22.

 

  

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.22 - Перечень выбранных транспортных средств

 

Вид изделия	Макси мальная кратность операций	Наличие возвратов	Рекомендуемое   транспортное                     средство
1	3	4	5
Бюст гальтер	3	отсутствуют	Бесприводные средства для группового расположения рабочих мест (междустолья,  напольные тележки)

 

Основными требованиями, предъявляемыми к размещению рабочих мест участка, являются непрерывность в перемещении полуфабрикатов между рабочими местами и минимальность занимаемой оборудованием площади. При  линейном расположении рабочих мест построение планировки рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

-вычертить  выбранное транспортное  средство без ограничения его  длины.

-расположить рабочие места около  транспортного средства.

Следует помнить, что в потоке необходимо предусмотреть резервные рабочие места. В конце участка, с которого производится выпуск готовой продукции  предусматривается рабочие места контролеров ОТК. На каждом рабочем месте указывается номер организационной операции.

Следующим этапом работы является размещение  участка потока на плане цеха. Сначала выбирается тип здания и сетка колон.  При размещении должны быть учтены следующие требования:

-площадь потока на плане цеха  должна быть близка к прямоугольнику;

-рабочие места запуска изделия  располагаются у мест поступления  кроя, а места выпуска у мест  сдачи готовой продукции, места  выпуска и запуска располагаются  в разных концах цеха или  на значительном расстоянии друг  от друга;

Размещение потоков на плане цеха производится с учетом проходов, которые составляют:

• от колон боковых стен  до агрегатов –1,2 м;
• между агрегатами по ширине и длине  цеха –1,5-2,5 м;
• главный проход – 3-3,5м;
• от торцевых стен цеха до начала и конца агрегата для организации зоны запуска и выпуска –3-4,5м. Планировка швейного цеха представлена на листе 3 графической части дипломной работы[22].

 

                 2.4.3  Разработка систем контроля качества

 

Успешно решить задачу повышения качества выпускаемой продукции можно лишь на основе комплексного подхода к проблеме качества. Прежде всего согласования требований к качеству сырья, материалов, комплектующих деталей, технических средств производства, его подготовки и организации.

В настоящее время понятие качества трактуется очень широко: помимо контроля за снижением дефектов оно включает постоянную проверку  соответствия специфики на товар запросов и вкусов потребителя. Непрерывное наблюдение за товаром  конкурента. Обеспечение высокого уровня качества не сводится просто к контролю за соблюдением стандартов, а становится приоритетной задачей  практически для всех уровней и функциональных сфер управления. Управление качеством осуществляется на всех стадиях жизненного цикла продукции. На стадии прогнозирования и разработки продукции осуществляется  работа по созданию новых образцов моделей и  оценке технического уровня продукции. На стадии подготовки производства к выпуску продукции и ее изготовления проводится технологическая подготовка производства  с осуществлением мероприятий, направленных на достижение планируемого уровня качества продукции, внедрение средств и методов оценки и контроля.

 В условиях освоения  внедрения  новой технологии, оборудования, организации  труда и более напряжённых  норм трудовых затрат качество  выпускаемой продукции обеспечивается  двумя факторами:

Во-первых, материальной ответственностью каждого исполнителя за выпуск дефектной продукции за счёт потери неоплаченного времени на ее исправление;

Во-вторых, системой контроля качества, оперативно обнаруживающей “дефектные операции ” и предусматривающий механизм принятия мер по их ликвидации.

Интерес представляет трёхступенчатый контроль качества со стороны ОТК, начиная со швейных цехов и заканчивая складом готовой продукции: выборочный текущий контроль в технологическом потоке межоперационными контролёрами ОТК, 100% контроль готовых изделий контролёрами ОТК и ежедневный инспекционный контроль готовых изделий на складе готовой продукции специалистами предприятия.

Выборочный текущий контроль в технологическом потоке осуществляется по альтернативному признаку, когда каждая проверяемая единица относится к годной или дефектной. Объём выработки и приёмочный уровень дефектности установлены на основании анализа фактических условий труда. Он составляет три единицы из партии в десять единиц. Если хотя бы один полуфабрикат из трёх проверенных не соответствует требованиям качества, вся пачка считается забракованной и передаётся мастеру для принятия мер. Приёмочный уровень принят равным 0. Результаты всех проверок фиксируются  в бланке выборочного контроля.

100%-й контроль качества готовой  продукции организован традиционно. Его назначение – обнаружить  дефектные изделия и вернуть  их на исправление.

Инспекционный контроль проводится ежедневно перед отправкой продукции торгующим организациям и фактически является оценкой эффективности всех предыдущих видов контроля.

Эффективность системы трёх ступенчатого контроля обеспечивается наличием оперативной системы учёта результатов контроля качества на компьютерной технике, а так же распределением ответственности и обязанностей по контролю качества между всеми категориями работающих на предприятии.

Управление качеством осуществляется на основе единой системы управления качества, главной целью которой является выпуск качественной продукции, что влияет на эффективность общественного производства .

 

3. Ресурсоэнергосбережение

 

Ресурсосбережение - это совокупность мер по экономному и эффективному использованию всех факторов производства, общее свойство которых состоит в потенциальной возможности их участия в производстве (производственные ресурсы) и в потреблении (потребительские ресурсы). Ресурсосбережение означает использование всех видов ресурсов (материальных, трудовых, природных, финансовых и других) для решения задач экономического и социального развития.

Ресурсосбережение это важнейший инструмент повышения эффективности производства и увеличения прибыли предприятия. Оно охватывает не только факторы производства, но и продукцию, поскольку продукция одной отрасли потребляется в другой, связанной с ней общественным разделением труда.

Достигается экономия путем комплексного использования ресурсов, сокращении отходов при производстве, более широкого вовлечения в хозяйственный оборот вторичных ресурсов на всех стадиях производства.

Соблюдение ресурсосбережения - важная характеристика качества техники и технологии. Техника считается ресурсосберегающей, если она требует меньше расхода ресурсов на изготовление и эксплуатацию. Ресурсосберегающей технологией называют технологию малоотходную или безотходную.

В связи с переходом к интенсивному ресурсосберегающему типу экономического роста, снижении фондоемкости и материалоемкости продукции, повышения производительности труда, улучшении технико-экономических показателей и качества продукции возрастают возможности ресурсосбережения.

Важное значение в решении проблемы ресурсосбережения имеет научно- технический прогресс.

Научно-технический прогресс - это непрерывный процесс открытия новых знаний и применения их в общественном производстве, позволяющий по-новому соединять и комбинировать имеющиеся ресурсы в интересах увеличения выпуска высококачественных конечных продуктов при наименьших затратах.

Конкурентоспособность предприятия, его способность удержаться на рынке товаров зависит, в первую очередь, от восприимчивости производителей к новинкам техники и технологии, позволяющим обеспечить выпуск и реализацию высококачественных товаров при наиболее эффективном использовании материальных ресурсов.

В легкой промышленности первостепенное значение имеет повышение эффективности использования сырья и основных материалов, так как эти затраты в структуре себестоимости продукции составляют более 70% и даже незначительное сокращение их при производстве каждой единицы продукции в целом по предприятию дает значительный эффект. Поэтому в отраслях легкой промышленности значительное внимание уделяется повышению выхода готовой продукции из единицы сырья, уменьшению норм расхода материалов на единицу продукции, сокращению отходов и потерь сырья и материалов, совершенствованию системы материального поощрения рабочих за улучшение использования сырья и материалов [1].

Таким образом, на существующем этапе одной из важнейших проблем научно-технического прогресса является снижение материалоемкости продукции во всех отраслях промышленности, всестороннее изучение факторов, от которых зависят улучшение использования сырья и материалов, своевременное и полное использование резервов на каждом предприятии. В полной мере это относится к швейной отрасли, отличающейся высокой материалоемкостью.