Автор работы: Пользователь скрыл имя, 05 Сентября 2012 в 15:34, отчет по практике
Процесс гидроочистки основан на реакциях умеренной гидрогенизации, в результате которой органические соединения серы, кислорода и азота превращаются в присутствии водорода и катализатора в углеводороды с выделением сероводорода, воды и аммиака. Олефины превращаются, в зависимости от их природы, в более стабильные углеводороды парафинового и нафтенового рядов. Относительная скорость и глубина протекания реакций зависит от условий процесса, физико-химических свойств сырья, применяемого катализатора и его состояния.
1 Водная часть 3
1.1 Теоретические основы процесса 3
1.2 Основные технологические факторы процесса 7
2 Качество перерабатываемого сырья до и после гидроочистки 10
3 Продукты, получаемые на установке 11
3.1 Материальный баланс установки 11
3.2 Качество выпускаемой продукции 12
4 Технологический режим установки 20
5 Описание технологической схемы установки 26
6 Вспомогательные системы 31
7 Характеристика оборудования установки 37
8 Основные положения пуска и остановки производственного 55
объекта при нормальных условиях
10 Техника безопасности на установке 73
11 Охрана природы на установке 77
12 Регулировка качества 80
Графическая часть 81
Список использованной литературы
По окончании отладки оборудования и промывки системы насосы останавливают, тщательно дренируют воду из аппаратов, трубопроводов, оборудования и импульсных линиях приборов КИП и А.
Подготовка к пуску циркуляционных компрессоров ПК‑401, ПК‑401Р, ПК‑501
Компрессоры должны запускаться и эксплуатироваться в строгом соответствии с инструкцией завода-изготовителя. Компрессоры ПК‑401, ПК‑401Р, ПК‑501 марки 2ГМ16‑20/42‑60СМ2 горизонтальные двухцилиндровые с взаимопротивоположным движением поршней машины на оппозитной базе, не требующие смазки цилиндров и сальников. Компрессор готовят к пуску в следующей последовательности:
- вручную проверяют свободный ход поршня;
продувают компрессор инертным газом в атмосферу через клапан на всасывании;
- осуществляют вручную полный ход поршней для полной продувки;
- открытием клапана на всасывании доводят давление в компрессоре до давления в системе;
- дренируют жидкость из всасывающего и нагнетательного трубопроводов.
Пуск компрессора и включение блокировочных устройств выполняют в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
Подготовка к пуску трубчатых печей
До начала розжига печей должны быть закончены все строительно-монтажные работы по печам, системам подачи воздуха к горелкам и отвода продуктов сгорания, шиберам, дымовой трубе, общей для печей обеих секций, трубопроводам топливного газа, пара, а также по системе контроля и регулирования. Кроме того, до начала первоначального розжига печей или до их пуска после капитального ремонта, производят внутренний и наружный осмотр торкрета с проверкой состояния поверхности футеровки, исправности и качества монтажа горелок, смотровых окон, лазовых люков, регулировочных шиберов. Проверяют исправность термопар на выходе из камер радиации и исправность всех контрольно-измерительных приборов, а также клапанов-регуляторов расхода относящихся к эксплуатации печей.
После окончания осмотра лазовые люка герметично закрывают. Проверяют системы сигнализации и блокировок, относящиеся к оборудованию и коммуникациям печей, обеспечивающим подачу в змеевики соответствующих продуктов. Розжиг печей при отсутствии или неисправности предусмотренных проектом приборов контроля, сигнализации, блокировок и автоматики запрещается.
Также необходимо произвести осмотр дымоходов, проверить проходы в них, работу шиберов, проверить герметичность боровов путем просасывания через них воздуха от воздуходувок за счет тяги дымовой трубы с последовательным открыванием шиберов и наблюдением за приборами, показывающими разрежение в различных точках дымового тракта.
Сушка футеровки печей П‑101, П‑102
Принудительную сушку футеровки печей выполняют после проведения ремонтных работ во избежание растрескивания футеровки в результате быстрого испарения влаги при включении форсунок.
Перед началом сушки производят очистку внутреннего пространства печи от посторонних предметов, опрессовывают радиальную и конвекционную часть змеевика печи. Закрывают люки вверху и внизу печи. Устанавливают мембраны на взрывных окнах. Убирают горючие материалы с площадок и вокруг печи. Устанавливают термопары для контроля температуры внизу и в средней части печи. Налаживают циркуляцию продукта через змеевик. Перед зажиганием форсунок продувают камеру радиации водяным паром до появления пара из дымовой трубы. Удаляют с установки всех посторонних людей и зажигают форсунки печи. После зажигания форсунок необходимо постоянно следить за температурой и давлением продукта на выходе из печи, а также за температурой дымовых газов на выходе из камеры радиации, в нижней, средней части и на выходе из печи. При сушке футеровки температуру в камере сгорания повышают медленно, как того требует "Инструкция по сушке футеровки печей". Сушку печи осуществляют по графику организации, выполнявшей ремонт или по графику специализированной организации. В процессе сушки печи обслуживающий персонал должен:
Строго выдерживать график сушки, не допуская отклонения показателей от него.
Следить за горением форсунок, не допуская их погасания. В случае прекращения горения закрыть задвижки на линии топливного газа. Повторный розжиг форсунок производят только после продувки камеры печи острым паром до его появления из дымовой трубы, не менее 30 минут
Вести вахтовый журнал, где записывать все замечания по работе печи, а также через каждый час заполнять режимный лист.
Сушка футеровки печи П-501
Принудительная сушка футеровки печи осуществляется во избежание растрескивания футеровки в результате быстрого испарения влаги при включении форсунок. Ей предшествует естественная сушка, осуществляема воздухом поступающим в печь, за счет тяги дымовой трубы.
После окончания всех работ, указанных в разделе "Подготовка к пуску", приступают к розжигу форсунок для проведения принудительной сушки. По змеевику печи в это время проходит продукт. После зажигания первой форсунки необходимо установить постоянное наблюдение за температурой и давлением продукта на выходе из печи, а также за температурой дымовых газов "на перевале" и на выходе из печи.
При сушке футеровки температура повышается медленно - согласно диаграмме, подписанной заводом-изготовителем футеровки. Так как футеровка печи выполнена из огнеупорного кирпича, сушку её производят в соответствии со СН и П III 24‑75.
По окончании сушки футеровки, печь может быть выведена на режим, либо форсунки тушат и печь выводится в холодный резерв.
Пуск оборудования в работу
Пуск каждой секции проводится в следующей последовательности:
- отглушение дренажей колонн, теплообменников, емкостей;
- загрузка катализатора, пуск печей, разогрев реакторного блока, заполнение системы водородсодержащим газом, сушка и сульфидирование катализаторов;
- прием раствора моноэтаноламина в систему и вывод на режим блока очистки газов;
- приготовление растворов антивспенивателя и антикоррозийной присадки;
- прием сырья в секцию и вывод на горячую циркуляцию блоков стабилизации и ректификации гидрогенизата;
- вывод секции на режим.
Пуск печей
После окончания всех подготовительных работ на установку принимается топливный газ. Заполнение трубопроводов топливным газом производится непосредственно перед подачей газа в форсунки печей. Трубопроводы подачи газа ко всем неработающим (в том числе временно неработающим) форсункам должны быть отглушены. Если пуск печей после заполнения трубопровода топливного газа задерживается, необходимо на трубопроводе подачи топливного газа к печам поставить заглушки.
Далее необходимо проверить, закрыты ли все задвижки, вентили и дросселя перед форсунками печи, заготовить ручные переносные факелы для розжига форсунок.
Перед розжигом форсунок печи, необходимо сначала продуть воздухом печь, включить в работу воздуходувки В‑104, В‑105. Открыть шибер на линии подачи воздуха к форсункам печи и на дымоходе, затем продуть паром печь не менее 30 минут по линии паротушения. При не выполнении или при небрежном выполнении данных операций может произойти хлопок или взрыв.
После окончания всех вышеуказанных работ можно приступать к розжигу форсунок при помощи растопочного факела. Категорически запрещается зажигать одну форсунку от другой или от нагретой футеровки печи. После розжига форсунок необходимо отрегулировать их работу, так чтобы повышение температуры печи не превышала 50 оС в час.
При попадании в форсунки печи газового конденсата, возможен розлив горящего газового конденсата по территории установки, при этом необходимо немедленно перекрыть вентили подачи топливного газа в печь и сбросить конденсат с трубопровода топливного газа в линию "газ на факел". Сообщить диспетчеру завода и руководству ГКП о произошедшем возгорании, вызвать пожарную охрану по тел. 01 и газоспасательный отряд по тел. 04. Приступить к тушению горящего конденсата первичными средствами пожаротушения.
Если топливный газ при розжиге форсунки не загорелся, необходимо немедленно закрыть задвижку на линии подачи топливного газа к форсунки печи и вынуть факел, после чего установить причину не загорания форсунки, продуть печь воздухом и подать в печь пар.
После включения в работу всех форсунок печи, можно увеличить интенсивность горения всех форсунок и включить автоматическое регулирование нагрева сырья в печи с помощью клапана-регулятора расхода топливного газа к печи (поз. 025А, 025Б, 046А, 046Б, 505). На этом пуск печи заканчивается.
Разогрев реакторного блока, заполнение системы водородсодержащим газом
Разогрев системы до 150 оС проводится на инертном газе. При достижении давления в системе 20 кгс/см2 разжигаются печи П‑101, П‑201. Подъем давления в системе производится со скоростью 4 - 5 кгс/см2 в час.
Разогрев ведется со скоростью 10 – 15 оС в час. При этом проверяется герметичность трубопроводов, аппаратуры, арматуры и обтяжка фланцевых соединений.
При достижении температуры в реакторах 150 оС давление необходимо снизить до 2 - 3 кгс/см2 и после проверки качества инертного газа на содержание кислорода (не более 0,5 % об.) начинают прием водородсодержащего газа в систему.
Водородсодержащий газ (ВСГ) принимается на I поток по следующей схеме:
С‑102 К‑102 С‑103 С‑400 ПК‑401, ПК‑401Р Т‑101, Т‑102а, Т‑102б, Т-401а, Т-401б, Т-401в (межтрубное пространство) П‑101 Р‑101, Р‑102, Р‑401 Т‑401а, Т-401б, Т-401в, Т‑102а, Т-102б Т‑101 (трубное пространство) Х- 101, Х- 401 С‑101.
Продувку системы от инертного газа ведут на факел по линии отдува после К‑102, К‑202.
Продувку ведут под давлением 8 кгс/см2. Задвижки, которые были открыты во время продувки системы инертным газом, закрывают. При достижении концентрации ВСГ (водород содержащего газа) более 70 %, задвижку сброса ВСГ на факел закрывают и поднимают давление в системе до 15 кгс/см2. Пускают циркуляционные компрессоры ПК‑401, ПК‑401Р, ПК‑501 по схеме циркуляции. При нормальной работе компрессоров ПК‑401, ПК‑401Р, ПК‑501 продолжают подъем давления водородсодержащего газа до рабочего (27-30 кгс\см2), одновременно часть газа отдувают на факел. Включают в работу регулятор давления (сброса) ВСГ в линию "сухого" газа (поз. 158А).
Сушка и сульфидирование катализатора
Для повышения эффективности работы катализатора перед началом процесса гидроочистки производят его сушку и сульфидирование. Сульфидирование может осуществляться различными способами: водородсодержащим газом с примесью сероводорода и прямогонной дизельной фракцией с сероорганическими соединениями.
Сушку катализатора осуществляют водородсодержащим газом. Температуру в реакторах повышают до 120 оС, со скоростью 15 оС в час (при давлении до 15 кгс/см2 и циркуляции водородсодержащего газа через слой катализатора не менее 200 нм3/м3). Указанные условия выдерживают в течении 4 - 6 часов до прекращения поступления воды в сепаратор С‑101 (С‑201). Дренирование сепараторов производят через каждый час. Затем температуру в слое катализатора повышают до 200 оС, после чего делают выдержку в течении 2–3 часов, при появлении воды в С-101, (С-201) операцию по дренированию воды повторяют. При прекращении поступления воды в сепараторы С-101 (С-201), в течении 2-3 часов, сушку катализатора реакционной системы заканчивают.
Сульфидирование катализатора смесью «водородсодержащий газ + сероводород»
Сульфидирование катализатора проводят неочищенным водородсодержащим газом, с содержанием сероводорода от 1 до 10 % об. Поступающим с секции 300, комбинированной установки ЖЕКСА по следующему графику:
Температура 150 оС, общее давление до 40 кгс/см2, циркуляция газа не менее 300 нм3/м3 на объем катализатора в течение 3 - 5 часов.
Подъем температуры до 200 оС в течение 3 часов, выдержка 4 часа (до выравнивания концентрации сероводорода в ВСГ на входе и на выходе реакторов).
Подъем температуры до 250 оС в течение 3 часов. Выдержка 4 часа (до выравнивания концентрации сероводорода в ВСГ на входе и на выходе реакторов).
Сульфидирование катализатора, в зависимости от концентрации сероводорода в ВСГ на входе и выходе реакторов, продолжается в течение 20 - 24 часов. В ходе сульфидирования определяют содержание сероводорода в ВСГ до и после реакторов. Сульфидирование заканчивают через 3 часа после выравнивания концентраций.
Сульфидирование катализатора осуществляют прямогонной дизельной фракцией с содержанием серы не менее 1,0 %, облегченным по температуре начала кипения на 20 – 30 оС в сравнении с дизельной фракцией - сырьем секции (Н.К. 180 оС - К.К. 360 оС).
При температуре 200 оС давление водородсодержащего газа в реакторах повышают до 35 - 40 кгс/см2 и устанавливают циркуляцию ВСГ по схеме:
I поток ПК-401 → Т-101, Т-102а, Т-102б, Т-401а, Т-401б, Т-401в → П-101→ Р-101 → Р-102 → Р-401 → Т-401в, Т-401б, Т-401а, Т-102б, Т-102а, Т-101 → Х-101 → Х-401 → С-101 → С-102 → К-102 → С-103 → С-400 → ПК-401.
После этого в реактора подают облегченное сырье с объемной скоростью 1 час-1 и при температуре 200 – 220 оС в течение 6 часов проводят насыщение катализатора серой. Далее ступенями по 50 оС со скоростью 15 – 25 оС в час повышают температуру до 250 оС и 300 оС с выдержкой 6 часов. Следует иметь ввиду, что чем выше температура конца кипения сырья, тем более высокой температурой завершается осернение.