Отчет по производственной практике на установке лч-24-7 топливного производства оао "нунпз"

Сульфидирование катализатора сероорганическими соединениями

Для сульфидирования используют смесь низкомолекулярных диалкилдисульфидов (далее - дисульфиды) с комбинированной установки по сбору и компремированию факельных газов каталитического производства ОАО «Ново-Уфимский нефтеперерабатывающий завод», представляющие собой бесцветную или светло-желтую жидкость с характерным резким,  устойчивым и неприятным запахом плотностью 1080 - 1180 кг/м3, выкипающую в пределах 138 – 180 оС в которой содержится 58 – 60 % серы. Дисульфиды подают в реактора  через входной штуцер дозировочным насосом. В среде водорода при температуре выше 150 оС  они разлагаются с образованием сероводорода и углеводородов.

После сушки катализатора при температуре до 200 оС, давлении 10 - 15 кгс/см2  и циркуляции водородсодержащего газа не менее 250 нм3/м3 катализатора в час, во входной штуцер реактора подают дисульфид из расчета, чтобы концентрация сероводорода на входе в реактор составляла 1 – 2 % (25 - 50 кг дисульфида на каждые 1000 нм3/м3 водородсодержащего газа).

Сульфидирование проводят по следующему графику.

Температура 200 оС, выдержка не менее 4-х часов.

Подъем температуры до 250 оС  в течение 2-х часов. Выдержка не менее 4-х часов.

Подъем температуры до 300 оС  в течение 2-х часов. Выдержка не менее 4-х часов.

Момент окончания сульфидирования определяется по выравниванию концентрации сероводорода на входе в реактор и на выходе из него (по результатам анализа). После выравнивания концентрации сероводорода на входе и выходе реакторов, но не менее чем через 10 часов после начала сульфидирования, давление в системе повышают до рабочего, температуру доводят до 320 – 340 оС  и при этой температуре подают в реактор сырье. После этого прекращают подачу дисульфидов.

Прием раствора МЭА в систему и вывод на режим блока очистки газов и регенерации МЭА

Моноэтаноламин поступает на установку в бочках или автоцистернах, откуда при помощи гибкого шланга насосом Н‑108 его закачивают в емкость Е‑106. 15 %‑ный раствор МЭА готовят в емкости Е‑101 путем разбавления концентрированного МЭА конденсатом водяного пара. Перемешивание осуществляют насосом Н‑108 по схеме: Е-101 - Н-108 - Е-101. Систему очистки заполняют раствором МЭА и налаживают циркуляцию по следующей схеме:

Е‑101  Н‑305, Н‑306  К‑102, К‑202  С‑113  Т‑105  К‑105 Т‑105  Х‑502  Д‑102   Е‑101.

Отдельно налаживают циркуляцию раствора МЭА через К‑103:

Е‑101  Н‑305, Н‑306  К‑103  С‑113 Т‑105  К‑105 Т‑105  Х‑502  Д‑102   Е‑101;

и через К‑104:

Е‑101  Н‑305, Н‑306  К‑104  Н‑107, Н‑307  С‑113 Т‑105  К‑105 Т‑105  Х‑502  Д‑102   Е‑101.

При нормальной работе оборудования разогревают десорбер К‑105:

Подают воду в холодильники  Д‑102,  ДК‑102 и включают воздушные холодильники  ХК‑102.

Принимают пар 10 кгс/см2 в Т‑106, Т‑107. При этом необходимо соблюдать осторожность во избежание гидравлических ударов. Пар подают по байпасу. Разогрев ведут со скоростью 8 – 10 оС в час. При достижении 110 оС  низа К‑105 регулировку температуры К-105 переводят на клапан-регулятор расхода пара в Т-106, Т-107 (поз. 101/1, 101/2)

При появлении достаточного уровня в С‑107 налаживают подачу орошения в десорбер по схеме:  С‑107   Н‑111,  Н‑311  К‑105 и поддерживая температуру верха десорбера  105‑115 оС, продолжают разогрев низа до 125 – 130 оС, после чего система готова к работе.

Приготовление и подача раствора антивспенивателя

Антивспениватель поступает на установку в стеклянных бутылях или пластиковой таре. Антивспениватель подают в систему ручным прессом на прием насосов  Н‑305, Н- 306.

Прием сырья на установку и вывод блоков стабилизации на горячую циркуляцию

I поток

Прием сырья - прямогонной фракции 200 – 320 оС, (180 – 360 оС) - осуществляют одновременно с заполнением реакторного блока водородсодержащим газом. Блок стабилизации заполняют сырьем по следующей схеме:

сырье из парка  Н‑101‑1а, Н‑101‑1  трубопровод  № 26 

 трубопровод  № 360

С‑101  С‑104  Т‑103, Т‑104, Т‑402  К‑101.

При достижении среднего уровня в К‑101 включаются насосы Н‑402, Н‑103‑1, Н‑303а‑1 и налаживается циркуляция по схемам:

низ К‑101  Н‑402,  Н‑103‑1, Н‑303а‑1  П‑102  К‑101;

низ К‑101  Н‑402, Н‑103‑1, Н‑303а‑1  Т‑104, Т‑103  Т‑402  клапан-регулятор уровня К‑101 (поз. 052А)  Х‑102  циркуляционная линия  С‑104  Т‑103, Т‑104, Т‑402  К‑101.

Далее насосы Н‑101‑1а, Н‑101‑1 останавливают и подачу сырья в С‑104 прекращают.

При заполнении сырьем I потока и наладке холодной циркуляции через блок стабилизации необходимо следить, чтобы не происходило смешение сырья I и II потоков. После вывода потока на режим, все пусковые линии должны быть отглушены.

Во время холодной циркуляции проверяют работу оборудования системы стабилизации, приборов контроля и автоматики.

При удовлетворительной работе оборудования и приборов КИП и А приступают к разогреву системы стабилизации. Для этого необходимо:

- подготовить печь П‑102 к пуску  (см. раздел «Пуск печей»);

- включить все приборы КИП и А  блока стабилизации;

- зажечь форсунки печи.

Подъем температуры продукта на выходе из печи  П‑102 вести со следующей скоростью:

- разогрев до 95 оС - 20 – 25 оС в час;

- разогрев от 95 оС  до 110 оС  - 6 – 8 оС в час,             
(выпарка воды, обтяжка фланцев);

- разогрев от 110 оС  до 220 оС - 20 – 25 оС в час.

В период разогрева в колонне К‑101 инертным газом создают давление 1,5 кгс/см2. Одновременно с разогревом колонны включают в работу аппарат воздушного охлаждения ХК‑101 и водяной холодильник ДК‑101.

Вывод установки на режим

Пуск потоков осуществляют раздельно. Вывод на режим второго потока следует производить после достижения устойчивой работы первого потока.

Вывод на режим реакторных блоков

Перед подачей сырья в систему при выводе на режим необходимо, чтобы реакторный блок и блоки стабилизации, ректификации и очистки газов были на горячей циркуляции по своим схемам, доведены до рабочих параметров по температурам, давлениям и расходам при нормальной работе всех приборов КИП и А.

По окончании операции по осернению катализатора прекращают прием неочищенного водородсодержащего газа в первый поток, прием облегченного сырья во второй поток и начинают прием очищенного ВСГ. Давление доводят до рабочего со скоростью 5 кгс/см2 в час. Далее приступают к подаче сырья в тройник смешения. Подачу сырья начинают с малого расхода 10 м3/час и поддерживают вручную байпасной задвижкой у клапана, регулирующего расход сырья. Задвижку на линии поступления сырья в С‑104, С-204 из циркуляционной линии постепенно прикрывают, по мере повышения уровня в С‑101, С-201.

Постепенно увеличивают производительность сырьевого потока и включают клапан-регулятор расхода поз. FT-4, поз. FT-4A. Во избежание разгерметизации фланцевых соединений и появления гидроударов подачу увеличивают плавно по 2 - 3 м3/час каждые 10 - 12 минут. При достижении проектного расхода сырья 100 - 112 м3/час, поднимают температуру на входе в реактор Р‑101, Р‑201 до 300 оС  со скоростью 10 оС в час. Эту температуру выдерживают в течение суток. Затем постепенно, путем ступенчатого подъема на 5 оС подбирают рабочую температуру, обеспечивающую получение продукта требуемого качества.

Для возмещения израсходованного водорода и поддержания заданного давления в системе увеличивают подачу свежего водородсодержащего газа. Через некоторое время после подачи сырья в сепараторе С‑101, С‑201 появляется уровень гидрогенизата. Когда он достигнет нормальной величины, включают клапан-регулятор уровня поз.LT-34A, поз.LT-34Б и начинают медленный перепуск гидрогенизата открытием задвижки до клапана поз. LT-40A, поз. LT-40Б в С‑104 , С-204. Задвижку в системе циркуляции через С‑104, С‑204 полностью перекрывают. Регулировку уровня в С‑101, С‑104, С‑201, С‑204 полностью переводят на автоматические регуляторы. По достижении среднего уровня в сепараторе С‑104, С‑204 гидрогенизат направляют на стабилизацию.

Вывод на режим блоков стабилизации и очистки газов I потока

С появление уровня в С‑401 налаживают подачу орошения в К‑101 насосами Н‑104‑1, Н‑304‑1. Контролируют качество очищенного продукта после стабилизации каждые 30 минут. При получении стабильного гидрогенизата требуемого качества по содержанию серы, базовому и йодному числам, фракционному составу, температуре вспышки, прекращают циркуляцию и очищенную дизельную фракцию после согласования с диспетчером  завода, направляется в товарное производство.

По мере увеличения в С‑104 потока углеводородного газа, его направляют в абсорбер К‑103 на очистку от сероводорода. Очищенный газ из К‑103 подают в деаэратор С‑112, а оттуда в топливную сеть завода. Газ из С‑401 направляют на очистку в К‑104 и далее в топливную сеть установки.

Показатели технологического режима постепенно доводят до установленных норм.

          По достижении нормального технологического режима во всех аппаратах и получения продуктов заданного качества, очищенное дизельное топливо выводят в парк готовой продукции, а бензин - в сырьевые парки установок каталитического риформинга. После вывода на режим, задвижки на линиях подачи инертного газа к компрессорам ПК‑401, ПК‑401Р, ПК‑501, в С‑104, С‑204 и к другим аппаратам должны быть отглушены.

10 Техника безопасности на установке

Характеристика опасностей производства

Основные опасности производства обусловлены особенностями технологического процесса или выполнения отдельных производственных операций, используемого оборудования и условиями его эксплуатации, нарушениями правил безопасности работающими. А также наличием в аппаратах и трубопроводах большого количества горючих газов в смеси с водородом, сероводородом, жидких углеводородов и наличием в системе высокого давления и высокой температуры.

Установка ЛЧ-24-7 предназначена для очистки дизельных фракций и  дизельных фракций в смеси с бензинами вторичного происхождения от органических соединений серы, кислорода и азота методом гидрирования, поэтому относится к категории установок повышенной пожаро-взрывоопасности и токсичности. В качестве сырья на установке ЛЧ-24-7, кроме дизельной фракции может использоваться вакуумный газойль и керосиновая фракция.

Процесс гидроочистки протекает при температуре Т = 300 – 425 оС и давлении Р = 30 - 50 кгс/см2 в смеси с водородсодержащим газом на кобольтмолибденовых и никелькобольтмолибденовых катализаторах. При этом органические соединения серы, кислорода и азота превращаются в присутствии водорода и катализатора в углеводороды с выделением сероводорода, воды и аммиака.

Для очистки циркулирующего водородсодержащего газа от сероводорода используется 15 % раствор моноэтаноламина. Регенерация моноэтаноламина происходит с выделением сероводорода, обладающего сильными ядовитыми свойствами.

В связи с этим, процесс гидроочистки дизельного топлива является пожаровзрывоопасным и вредным производством.

Основными опасными факторами являются:

- наличие сероводорода и его смеси с углеводородами, топливного газа и водородсодержащего газа;

- наличие постоянного горения открытого пламени в топках печей;

- наличие большого теплового напряжения;

- наличие высокого давления;

- взрывы и пожары из-за разгерметизации оборудования и трубопроводов, при нарушении норм технологического режима;

- отравления работающих углеводородными газами и сероводородом при разгерметизации оборудования и нарушении норм технологического режима;

- термические ожоги при соприкосновении с горячими частями оборудования, трубопроводами, водяным паром, горячей водой;

- падение при ремонте и обслуживании оборудования, расположенного на высоте;

- травмирование вращающимися частями механизмов.

Имеющиеся на установке нефтепродукты и реагенты оказывают вредное воздействие на организм человека. Вредное действие может проявляться как при попадании на тело работающего, так и при вдыхании их паров и газа.

Пожарная безопасность

Пожарная опасность установки обуславливается возможностью образования пожаро-, взрывоопасных, воздушно-газовых смесей как в аппаратах, так и в производственных помещениях в результате следующих причин:

- утечки горючих газов через неплотности газопроводов и технологической аппаратуры, через сальниковые уплотнения;

- заполнение трубопроводов, технологического оборудования горючими газами без предварительной продувки их инертным газом (или водяным паром);

- возможностью возникновения неполадок в работе технологического оборудования.

Пожарная опасность установки также определяется возможностью самовозгорания пирофорных отложений во время чистки аппаратов: самовоспламенения газа в условиях адиабатического истечения под давлением; наличием значительных количеств легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, сжиженных газов (горючих); большого числа емкостей и аппаратов, в которых находятся пожароопасные продукты под большим давлением и разветвлённой сети трубопроводов с многочисленной запорной и регулирующей аппаратурой.