Гомельский жировой комбинат финансы

Таблица 3.1.3

Данные расчета по расходу  энергозатрат необходимые для  РУП                         "Гомельский  Ордена Трудового Красного Знамени жировой комбинат"

Энергозатраты на производство саломаса    М-5	Ед. изм.	Норма расхода на 1 тн.*	Цена за ед., долл. экв.**	Себестоимость в долл. экв.
А	1	2	3	4
Теплоэнергия (пар)	кг Гкал	Низкого     давления 1013 Высокого    давления 1200 Всего 2213  или 1,43	8,85	12,39
Электроэнергия	КВт/час	680 (с учетом рафинации)	0,05	34
Вода	м3	1,3	0,2	0,26
Итого	-	-	-	46,65
Энергозатраты на производство переэтерифицированного жира	Ед. изм.	Норма расхода на 1 тн.***	Цена за ед., долл. экв.	Себестоимость в долл. экв.
Теплоэнергия (пар)	кг Гкал	230 0,14	8,85	1,29
Электроэнергия	КВт/час	14,12	0,05	0,706
Вода	м3	85	0,2	17
Итого	-	-	-	18,9

Примечание:

1. *-данные Гомельского  жирокомбината;

2. **-данные Гомельского  жирокомбината «Анализ себестоимости                                                       по гидрогенизационному цеху в долларах на саломас М-1»;

3. ***- рассчитанные данные.

Рассчитаем экономический  эффект от внедрения процесса переэтерификации. Себестоимость  на производство саломаса  М-5  46,65 долл. экв., себестоимость на производство переэтерифицированного жира 18,9 долл. экв. Тогда затраты на получение твердых жиров (З_т1 и З_т2) при плановой потребности 30 тн. в сутки, а в год 10 950 тн.  будут соответственно равны:

З_Т1 = 46,65 *10 950  = 510 818 долл. экв.

З_Т2 = 18,9*10 950  = 206 955 долл. экв.

Годовая экономия затрат на получение твердых жиров (Э_Г) составит:

Э_Г = 510 818 – 206 955  = 303 863 долл. экв. 

Затраты на реконструкцию  линии по производству твердых жиров  составляют 500 000 долл. экв. с учетом монтажных работ. Тогда срок окупаемости без учета дисконтирования (ТО) составит:     

 Т_О = 500 000 / 303 863  = 1,7 года 

Далее рассчитаем чистый дисконтированный доход. Для этого необходимо определить норматив дисконтирования (Е). В нем  также необходимо учесть уровень  инфляции (25 % за год).

Используя формулу, находим:                                       

 Е = Е_н + Е_и + Е_н*Е_и,,                                           (3.1)

где Е_н – выбранная ставка дисконтирования;     

 Е_и         - темп инфляции.

E= 0,10 + 0,25 + 0,10*0,25 = 0,375 – за  год; 

 

Рассчитаем чистый дисконтированный доход (ЧДД), используя формулу:                     

 ЧДД = ,                                       (3.2)

где   R_t  -  результат, достигнутый на t-м шаге расчета;

З_t -  затраты, осуществляемые на t-м шаге расчета.                         

                                                                            

 Таблица 3.1.4

Расчет чистого дисконтированного  дохода

Этап реализации проекта  по годам	Поток наличности, долл. экв.	Коэффициент дисконтирования	Дисконтированный поток  наличности (ЧДД t )	ЧДД
А	1	2	3	4
0	-500 000	1	-500 000	-500 000
2005	303863	0,727	220 991	-279 009
Продолжение табл. 3.1.4
А	1	2	3	4
2006	303863	0,529	160 721	-118 288
2007	303863	0,385	116 888	-1 400
2008	303863	0,280	85 009	83 610

 

       Проанализировав  таблицу 3.1.4., видим, что проект является приемлемым и его необходимо принять, так как ЧДД= 83 610, а это величина положительная.        

 Рассчитаем индекс  доходности проекта (ИД). Индекс  доходности находится как отношение  суммы приведенных эффектов к  величине капиталовложений:                              

  ,                                 (3.3)

где К – сумма дисконтированных капиталовложений, которая определяется как:                                 

  ,                                  (3.4)   Значение ИД связано со значением ЧДД следующим образом: если ЧДД > 0 и ИД > 1,  то проект эффективен.

ИД=(220 91+160 721+116 888+85 009)/500 000=1,167

Исходя из вычислений, можно  говорить об эффективности проекта.

Т.к. инвестиции в проект только исходные, то индекс доходности равен индексу рентабельности.        

 Затем рассчитаем внутреннюю  норму доходности. Внутренняя норма  доходности – это такая норма  дисконта, при которой величина  приведенных эффектов равна величине  приведенных капиталовложений. ВНД  рассчитывается исходя из формулы  (6) таким образом:                       

  ,                            (3.5)

Расчёт представлен в  табл. 3.1.5                                       

                                                                     

 

 

 

      Таблица 3.1.5

Расчет внутренней нормы  доходности

Этап реализации проекта  по годам	Поток наличности, долл. экв.	Коэф-т дисконтирования при ставке (10%),  Е1	ЧДД1	Коэф-т дисконтирования при ставке (25%), Е2	ЧДД2
А	1	2	3	4	5
0	-500 000	1	-500 000	1	-500 000
2005	303863	0,727	-279 009	0,640	-305528
2006	303863	0,529	-118 288	0,410	-181065
2007	303863	0,385	-1 400	0,262	-101410
2008	303863	0,280	83 610	0,168	-50430

Исходя из расчётов, приведённых  в табл. 3.1.5, можно сделать вывод, что ЧДД=f(Е) меняет знак на интервале (10%; 25%). Рассчитаем ВНД: 

 

 

         ВНД=0,1 + 83 610/(83 610 –(- 50430))*( 0,25 – 0,1) = 0,1936      

 Если  ВНД равна или больше требуемой  инвестором  нормы доходности, то инвестиции в данный проект оправданы (19,36>10).        

 Теперь необходимо  определить срок окупаемости  (Т_ок) проекта. Срок окупаемости определяется по формуле:                                                           

 ЧДД_t

                             Т_ок = t -                              ,                                             (3.6)                                         

(ЧДД_t+1 – ЧДД_t)         

 

где t – год, после которого значение ЧДД будет положительным.        

 Используя данные таблицы  3.1.5.  получим:        

 Т_ок = 3 – (-1 400/ (83 610 – (-1 400))) ≈ 3,02.        

 Таким образом, данный проект окупится за 3 года и 2 месяца.

Данное мероприятие по внедрению более дешевого и менее  энергетически затратного метода производства твердых жиров методом переэтерификации позволит:уменьшить затраты энергоресурсов по сравнению с существующим процессом гидрогенизации на 70%;позволяет (при варьировании рецептурным наборам) регулировать жирно-кислотный  и триглицеридный состав жиров  и физико-химические характеристики получаемого продукта сохраняет в активном состоянии биологически важные компоненты жирового сырья; позволяет получать жиры с небольшим содержанием транс-измеров; жиры обладают в твердом состоянии стабильной мелкокристаллической структурой, главным образом полиморфной формы  и сохраняют ее при длительном хранении; значительно расширить ассортимент  и снизить себестоимость за счет переработки более дешевого сырья тропической группы (олеин, пальмовый стеарин  и т.д.).

3.3  Внедрение нового метода производства водорода на основе

разложения метанола

На российских гидрогенизационных заводах применяют два способа выработки водорода:

-электролитический;

-конверсионный (конверсия природного газа).

Все гидргенизационные заводы, на которых водород получают электролитическим способом, используют установки, работающие при очень низком избыточном давлении. Для повышения давления водорода до рабочего (0,3-1,5 кгс/см²) применяют водородные компрессоры, имеющие мощность электродвигателя от 75 до 160кВт. Учитывая высокую стоимость электроэнергии, затраты на электролиз  и последующее компримирование водорода в ряде случаев достигают 50% от себестоимости производства саломаса.

Электролитический водород  имеет чистоту не выше 99,7%. Основные примеси – влага  и кислород ухудшают качество  и конкурентоспособность гидрированных жиров. Повышенная влажность водорода приводит к росту кислотного числа, способствует образованию никелевых мыл   и, в конечном итоге, затрудняет процесс фильтрации саломаса  и приводит к увеличению отходов  и потерь жиров при последующей рафинации. Присутствие примеси кислорода ведет к окислению жира  и ускоряет термодеструкцию жира в автоклаве, значительно ухудшая его органолептические показатели.

Перспективный метод гидрирования – гидрирование методом насыщения  – предполагает максимальное давление в автоклаве до 5-6 кгс/см². в этом случае применение обычных для России электролизеров, работающих при низких давлениях  и широко применяемых компрессоров типов 202ГП-12/3  и 2ГМ4-48/3 (с максимальным давлением 3-4,5 кгс/см²), на наш взгляд, нерентабельно.

Единственно разумным вариантом  является получение водорода электролитическим  способом под давлением 10 кгс/см² на установках БЭУ-125 или БЭУ-250 (с производительностью, соответственно, 125  и 250 нм³ водорода в час). Хранение водорода в данном случае осуществляется в сухом газгольдере (ресивере) при высоком давлении. Недостатком такого способа производства водорода (как  и электролиза вообще) является высокая стоимость электроэнергии, а также меньшая надежность оборудования по сравнению с электролизом при низком давлении.

Второй способ производства водорода – конверсионный основан  на химической реакции природного газа  и водяного пара по суммарной реакции:

СН₂ + 2Н₂О = СО₂ + 4Н₂ 

 

Конверсионный способ производства водорода имеется на предприятиях московском  и саратовском жирокомбинатах  и ростовском ЗАО «Рабочий». Эти установки работают в России уже давно  и хорошо себя зарекомендовали, однако имеют целый ряд существенных недостатков, например, недостаточная степень чистоты производства водорода, ненадежная автоматизация, низкая безопасность технологического процесса. Даже после очистки моноэтаноламином чистота водорода составляет  не более 99,2%. Основные примеси – окись  и двуокись углерода  и кислород.

Фирма «Хальдор Топсе А/О» (Дания) – мировой лидер в производстве оборудования для синтеза аммиака, метанола  и формальдегида предлагает модульные установки для производства водорода, основанные на методе конверсии природного газа  и метанола. В случае метанола реакция протекает по следующему суммарному уравнению:

СН₃ОН + Н₂О = СО₂ + 3Н₂        

 Предлагаемое фирмой  «Хальдор Топсе А/О» оборудование представляет собой современный вариант используемых в России конверсионных установок  и лишено перечисленных выше недостатков.

Удельный расход сырья, материалов  и ТЭР в расчете на 1 нм³ водорода для различных водородных установок приведен в табл. 3.2.1.

Таблица 3.2.1

Удельный расход сырья, материалов  и ТЭР (на 1 нм³ водорода)

Показатель	Ед. изм.	Фирма – производитель
		«Хальдор Топсе А/О» метанол	«Хальдор Топсе А/О»   природный газ	Уралхиммаш ФВ-250	Уралхиммаш БЭУ-250
А	1	2	3	4	5
Метанол	кг	0,63	-	-	-
Природный газ	нм3	-	0,42	-	-
Оборотная вода	м3	0,02	-	0,1	0,04
Продолжение табл. 3.2.1
А	1	2	3	4	5
Свежая вода	м3	0,37	0,73	0,9	0,9
Электроэнергия	кВт*ч	0,06	0,16	5,78	5,4
Топливо	кДж	76	-	-	-
Пар	кг	-	-	1,0	1,0
Едкое кали	г	-	-	2	2

Из данных таблицы видно, что основную часть затрат при  производстве водорода электролитическим  методом составляют довольно значительные энергозатраты (электроэнергия, пар), а при конверсионном способе – затраты на относительно дешевое сырье. Кроме того, конверсионный способ производства в современном исполнении позволяет получить водород высокой степени чистоты, что дает возможность улучшить качество саломаса  и снизить отходы  и потери жира при рафинации. Оба эти обстоятельства свидетельствуют о перспективности конверсионного способа производства водорода.