Гомельский жировой комбинат финансы

Таблица 3.2.2

Подсчитанные расходы  энергозатрат на 1 нм³ водорода

Показатель	Фирма – производитель
	Хальдор Топсе А/О» метанол, долл. экв.	Уралхиммаш ФВ-250, используемый на Гомельском жиркомбинате, долл. экв.
Метанол	0,083	-
Вода	0,078	0,200
Электроэнергия	0,003	0,287
Топливо	0,106	-
Пар	-	0,004
Итого	0,27	0,49

Исходя из технических  характеристик оборудования  и времени проведения технологического процесса, были подсчитаны расходы сырья, материалов  и ТЭР  на 1 нм³ водорода. На основе выше приведенных данных, следует сделать вывод о том, что новый метод производства водорода ( на основе разложения метанола) по сравнению с существующем  электролитическом  способе позволит снизить себестоимость 1 нм³ водорода  с 0,46 долл. экв. до 0,27 долл. экв.

Экономия при новом  способе производства водорода  при его производстве на нужды предприятия 330 000 нм³ в месяц составит:

Э_Г = 330 000 * (0,49-0,27)= 72 600 долл. экв.

Следовательно в год экономия составит 871200 долл. экв.

Затраты на реконструкцию  линии по производству водорода составляют 1 600 000 долл. экв. с учетом монтажных работ. Тогда срок окупаемости без учета дисконтирования (ТО) составит:     

 Т_О = 1 600 000 / 871200  = 1,8 года 

Далее рассчитаем чистый дисконтированный доход. Для этого необходимо определить норматив дисконтирования (Е). В нем  также необходимо учесть уровень  инфляции (25 % за год).

Используя формулу (3.1), находим:

E= 0,10 + 0,25 + 0,10*0,25 = 0,375 – за  год; 

 

Рассчитаем чистый дисконтированный доход (ЧДД), используя формулу  (3.2):       

                                                                                 Таблица 3.2.3

Расчет чистого дисконтированного  дохода

Этап реализации проекта  по годам	Поток наличности, долл. экв.	Коэффициент дисконтирования	Дисконтированный поток  наличности (ЧДД t )	ЧДД
А	1	2	3	4
0	-1 600 000	1	-1 600 000	-1 600 000
2005	871200	0,727	633 600	-966 400
2006	871200	0,529	460 800	-505 600
2007	871200	0,385	335 127	-170 473
2008	871200	0,280	243 729	73 256

Проанализировав  табл. 3.2.3, видим, что проект является приемлемым и его необходимо принять, так как ЧДД= 73 256, а это величина положительная. 

Рассчитаем индекс доходности проекта (ИД). Индекс доходности находится  как отношение суммы приведенных  эффектов к величине капиталовложений(3.3):         

                                                        

ИД=(633 600+460 800+335 127+243 729)/1600 000=1,046

Значение ИД связано со значением ЧДД следующим образом: если ЧДД > 0 и ИД > 1,  то проект эффективен.

Исходя из вычислений, можно  говорить об эффективности проекта.

Т.к. инвестиции в проект только исходные, то индекс доходности равен индексу рентабельности.        

 Затем рассчитаем внутреннюю  норму доходности. Внутренняя норма  доходности – это такая норма  дисконта, при которой величина  приведенных эффектов равна величине  приведенных капиталовложений. ВНД  рассчитывается исходя из формулы (3.5). Расчёт представлен в табл. 3.2.4.                                      

                                                                                        Таблица 3.2.4

Расчет внутренней нормы  доходности

Этап реализации проекта  по годам	Поток наличности, долл. экв.	Коэф-т Дисконтирования при ставке (10%),  Е1	ЧДД1	Коэф-т дисконтирования при ставке (25%), Е2	ЧДД2
А	1	2	3	4	5
0	-1 600 000	1	-1 600 000	1	-1 600 000
2005	871200	0,727	-966 400	0,640	-1042432
2006	871200	0,529	-505 600	0,410	-685588
2007	871200	0,385	-170 473	0,262	-457209
2008	871200	0,280	73 256	0,168	-311046

Исходя из расчётов, приведённых  в табл. 3.2.4, можно сделать вывод, что ЧДД=f(Е) меняет знак на интервале (10%; 25%). Рассчитаем ВНД: 

 

ВНД=0,1 + 73 256/(73 256–(-311046))*(0,25 – 0,1) = 0,1286      

 Если  ВНД равна или больше требуемой  инвестором  нормы доходности, то инвестиции в данный проект оправданы (12,86>10).        

 Теперь необходимо  определить срок окупаемости  (Т_ок) проекта. Срок окупаемости определяется по формуле (3.6):

Используя данные таблицы 3.2.4.  получим:

Т_ок = 3 – (-170 473/ (73 256– (-170 473))) ≈ 3,7.

Таким образом, данный проект окупится за 3 года и 8 месяцев.

Так водород, получаемый по этой технологии, благодаря очистке  по методу коротко - цикловой адсорбции  имеет чистоту 99,99%, что выше, чем  у электролизного способа  и соответствует лучшим мировым достижениям. Кроме того, конверсионный способ производства позволяет улучшить качество саломаса  и снизить отходы  и потери жира при рафинации. Технологический процесс полностью автоматизирован. При возникновении критической ситуации управление обеспечивает безопасную остановку процесса. Достаточно высокая стоимость установок фирмы «Хальдор Топсе А/О» окупается очень низкой себестоимостью производимого водорода.  

 

3.3  Техническое переоснащение маргаринового производства 

 

Приобретение и монтаж автоматизированной линии фирмы  Генстенберг и Аггер, Дания, для производства всех видов маргарина, в том числе маргарина для слоеного теста в блоки или пластины с дальнейшей упаковкой в картонные короба.

В настоящее время, на РУП "Гомельский ОТЗК жировой комбинат" при производстве маргарина в  монолите, используется импортная линия  со сроком службы более 10 лет и одна линия по производству жира в монолите, общей производительностью 5 тысяч  тон в месяц. При использовании  данных линий, фасовка производится в блоки весом 20 кг и в пачки  весом 250 гр., которые идут в розничную  торговлю. В связи с сокращением  объема выпуска на крупных кондитерских предприятиях и развитием предприятий  с небольшими объемами выпуска, возникла потребность в фасовке маргарина  и кулинарного жира в упаковки массой 2; 5; 10; 20; 30 килограмм.

Кроме того, при использовании  действующего оборудования нет возможности  оперативно менять рецептуру приготавливаемого  состава, что можно делать на новом  оборудовании. На сегодняшний день комбинат из-за этого лишается части  покупателей. В различных отраслях пищевой промышленности в зависимости  от конкретных условий работы предприятия (оборудование, технология, конъюнктура  рынка) возможны альтернативы использования  того или иного вида жирового сырья. Выбор варианта влияет на стоимость  товара, его потребительские характеристики. На новом оборудовании рецептура  продукта приводится в соответствие с требованиями заказчика, продукт  адаптируется под специфику конкретного  предприятия-заказчика. Кроме того, в перспективе, на этом оборудовании можно будет производить различные  кетчупы, соусы и т.п.

Существенным недостатком  применяемого технологического оборудования, является использование в системе  охлаждения аммиака.

Планируемая к покупке  автоматизированная линия датской  фирмы Герстенберг и Аггер позволяет заменить существующие ныне две комплексные механизированные линии по производству маргарина и жира в монолите и одну автоматизированную линию по производству фасованного маргарина. Имеющиеся в составе линии разделители потока позволят одновременно выпускать продукцию как в виде блоков, так и в мелкой фасовке. Гибкая система перенастройки оборудования линии путем простого переподсоединения трубопроводов позволяет за короткий промежуток времени перейти к выпуску от одного вида продукции к другому.

Производительность формующей  и заворачивающей машины DKS 2000, которая  идет в комплекте с автоматизированной линией, позволяет получить на выходе упакованную в картонные короба продукцию в виде блоков различного веса (5 и 10 кг) или пластин весом 2,5 кг. Производительность составляет от 10 до 20 блоков в минуту.

Кроме того, в предложение  фирмы G&A входит поставка пилотной перфекторной установки G&A с номинальной производительностью 60 кг/ч по маргарину, 30 кг/ч в час для слоенного теста и 90 кг/ч по шортенингу, при наличии которой возможно организовать на комбинате научно-производственную лабораторию.

К основным преимуществам  автоматизированной линии G&A можно  отнести следующие свойства:

·  Отсутствие механического воздействия на продукт в момент дозирования, что

·  предотвращает образование полок в продукте;

·  Уменьшенная масса оборудования;

·  Минимальные требования к размещению и т. д;

Исходя из технических  характеристик оборудования  и времени проведения технологического процесса, были подсчитаны расходы на производство 1 тн. маргарина.  Технологический цикл получения маргарина за сутки составляет 100 тн., при существующей линии «Джонсон» в 40 тонн. В данном расчете не принимаем во внимание такие статьи расходов. Как сырье, вспомогательные материалы. А также начисления на заработную плату  и цеховые расходы.

Таблица 3.3.1

Энергозатраты на производство 1 тн. маргариновой продукции на РУП "Гомельский ОТЗК жировой комбинат"

Энергозатраты	Автоматизированная линии фирмы Генстенберг и   Аггер	Себестоимость в долл. экв.	Действующая   линия   «Джонсон»	Себестоимость в долл. экв.
А	1	2	3	4
Теплоэнергия      (пар для переплавки), кг.	8000	455	10640	605
Продолжение табл. 3.3.1
А	1	2	3	4
Теплоэнергия      (пар для пастеризации), кг.	3520	20,13	4890	27,96
Электроэнергия, кВт	318	15,9	1120	56
Технологическая вода для  танка водной фазы, м3	192	38,4	351	70,2
Охлаждающая вода для Пастеризатора, м3	56	11,2	112	22,4
Итого	-	131,38	-	237,41

Однако следует принять  во внимание тот факт, что новая  линия по плану будет выпускать 100 тн. в сутки, в то время как существующая линия выпускает только 40 тн. продукции. Примем за базовую величину производства продукции 100 тн., так как при вводе новой линии будет использоваться 85-90% всей мощности, следовательно, энергозатраты при существующей линии будут составлять. Вследствие этого факта, рассчитаем суточную экономию от внедрения, данного мероприятия:

Э_Г = (237,41-131,38)*100= 10 603долл. экв.

Следовательно в год экономия составит 3 870 095 долл. экв.

Затраты на реконструкцию  линии по производству водорода составляют 3 900 000 долл. экв. с учетом монтажных работ. Тогда срок окупаемости без учета дисконтирования (ТО) составит:     

 Т_О = 3 900 000 / 3 870 095   = 1 год 

Таким образом, данный проект окупится за 1 год.

Данная установка позволяет  приготавливать эмульсии непрерывным  способом, в отличии от используемого в действующих установках периодического способа.

Эта установка используется также для проведения дезодорации  жиров (удаление запаха и вкуса) и  позволяет делать более глубокую очистку исходного сырья, по сравнению  с действующим в настоящее  время оборудованием.

Чем выше степень очистки  масла, используемого в качестве сырья для производства маргаринов и жиров, тем лучще потребительские свойства продукта, поскольку качественное сырье для производства маргариновой продукции не должно иметь ни цвета, ни вкуса, ни запаха. Это позволит при использовании ингредиентов, которые заложены в рецептуре, добиться требуемого вкуса, вида и запаха, поскольку, в случае недостаточно качественной обработки масла, готовый продукт будет иметь неприятный привкус или изменит первоначально заложенный в технологии цвет. Наличие этого привкуса является основным недостатком маргариновой продукции ГЖК и очень вредит имиджу продукции и комбината.

Вышеописанная линия имеет  следующие преимущества:

·     Объем выпуска увеличится до 9000 кг/час по маргарину и до 13000 кг/ч по шортенингу при существующих 4000 кг/ч;

·     Возможно производство следующих видов продукции:

a.  мягкий маргарин для хлебопечения (в настоящее время не выпускается);

b.  маргарин для слоеного теста (в настоящее время не выпускается);

c.  пищевые жиры, как например, однородные жиры, жиры для теста, компаунд-жиры, шортенги, (смесь гидрированных растительных масел), лярд и другие жиры и смеси жиров.

· Данная установка позволяет  производить все вышеперечисленные  продукты с или без введения азота, другого инертного газа или воздуха.

· Эти жиры выходят из машины в виде кремообразной жидкости, которая в последствии быстро затвердевает. Даже после полного затвердевания, они остаются однородными (для расфасовки в контейнеры большого размера до 30 килограмм).

· Линия позволяет производить  в комплексе с формующей и  заворачивающей машиной DKS 2000 продукцию  в виде блоков массой 5 и 10 кг и пластин  массой 2,5 кг с упаковкой их в короба.

· В комплекте с полуавтоматическими  установками для разлива на 4 головки  и на 2 головки возможно производить налив маргарина и жира непосредственно в короба, с производительностью 900 кг/ч и 1300 кг/ч соответственно.