Лекции по "Организации производства"

Основной  задачей планирования процессов  СОНТ является обоснованное установление начальных и конечных сроков выполнения стадий, этапов и отдельных работ, обеспечивающих своевременный запуск создаваемого изделия в производство и выпуск его в установленные сроки.

Успешное  выполнение этой задачи достигается  при условии правильного определения  работ по стадиям и этапам системы  СОНТ, их последовательного и параллельного  выполнения, а также разработки системы  нормативов для расчета трудоемкости и продолжительности выполнения стадий, этапов и отдельных видов  работ. Планирование процессов СОНТ, если не используются вероятностные методы, невозможно без научно обоснованной нормативной базы, хотя создание нормативов на творческие виды работы, характерные для стадий НИР и ОКР связано с серьезными трудностями.

В систему  нормативов включаются два типа: а) объемные т. е. нормативы объема работ  в натуральном выражении; б) трудовые, т. е. нормативы объема работ в  нормо-часах (днях).

К первому  типу нормативов относятся, например, нормативы количества листов конструкторской  документации на изделие сборочную  единицу, оригинальную деталь; нормативы  количества листов технологической документации на одну деталь, коэффициенты оснащенности технологических процессов и др.

Ко второму  типу нормативов относятся, например, трудоемкость конструкторских, чертежных, копировальных и других работ по конструированию одной оригинальной детали, трудоемкость разработки технологического процесса и конструирования оснастки на одну деталь в зависимости от группы сложности и степени новизны и др.

На основе установленной трудоемкости работ  может быть рассчитан цикл (продолжительность) каждой стадии, этапа процесса СОНТ в календарных днях, часах. Расчет ведется по формуле:

где  - трудоемкость i -й стадии, этапа или отдельной работы, чел-ч; - коэффициент, учитывающий дополнительное время на согласование, утверждение, внесение изменений в техническую документацию и другие виды работы по i-й стадии, непредусмотренные нормативами ( = 1,1-1,5); - коэффициент перевода рабочих дней в календарные ( ); Ч - количество работников, одновременно выполняющих данную i-юстадию (этап, работу), чел; - продолжительность рабочей смены, ч; - коэффициент выполнения норм времени.

При достаточно большой степени новизны изделия  для расчета длительности циклов может быть использован один из методов экспертных оценок - индивидуальный (получение от каждого эксперта независимой оценки и математическая обработка для получения средней), групповой (совместное обсуждение вопроса экспертами), дельфийский (многоэтапный опрос экспертов для согласования их мнений).

Длительность  цикла процесса СОНТ зависит от того, как будет организована работа по выполнению стадий и этапов: последовательно, последовательно-параллельно или параллельно. При возможности, необходимо осуществлять максимальное совмещение во времени выполнения отдельных стадий, этапов и конкретных работ, это является одним из важнейших вопросов сокращения длительности цикла СОНТ.

 

9. Планирование и контроль  процессов СОНТ с использованием  ленточных графиков

Для координации  во времени всех стадий, этапов и  отдельных видов работ системы СОНТ составляются с учетом возможного совмещения времени их выполнения ленточные графики, позволяющие отразить календарные сроки начала и окончания каждой стадии, этапа работы, а также длительность цикла всей системы СОНТ.

Ленточные графики  составляют от конечного, заданного  срока освоения производства нового изделия. Горизонтальные  отрезки, которые  наносятся параллельно, отражают длительность циклов каждой стадии, этапа или  отдельной работы, рассчитанных по нормативам или экспертным путем.

На основе ленточного графика бюро планирования процессов СОНТ составляет рабочие  планы-графики отделов, цехов или  других подразделений, участвующих  в создании нового изделия. На основании  планов-графиков руководители подразделений  составляют задания исполнителям с  указанием сроков начала и окончания  работ.

На современном  этапе, когда сложность разрабатываемых  изделий (систем) возросла, использование  ленточных графиков для планирования процессов СОНТ стало затруднительным, так как они не отражают взаимосвязи  работ, поэтому иногда трудно оценить  значимость каждой отдельной работы для достижения конечной цели; для  них характерен статический подход в построении (строятся по заданным срокам и вскоре после начала их реализации перестают отражать фактическое состояние дел, не поддаются корректировке при изменившихся условиях); не позволяют прогнозировать ход работ и их невозможно оптимизировать; не отражают ту неопределенность, которая бывает часто присуща многим новым разработкам. Поэтому в последние годы вместо ленточных графиков стали широко использоваться сетевые графики, не имеющие указанных выше недостатков и легко поддающиеся обработке на ЭВМ.

 

10. Планирование процессов СОНТ  с использованиемсетевых графиков

Модель (график) процесса-разработки изделия, в виде сетевого графика выглядит совсем по иному(рис. 7.3).Именно тип применяемого графика определили название системы  управления как системы сетевого планирования и управления (СПУ). Над  стрелками проставлены работ (как  правило, приводится наименование работ  и проставляется численность  исполнителей), под стрелками –  длительность циклов, а в кружках  – события-коды свершения. Простое  сравнение ленточного и сетевого графиков показывает, что и тот  и другой одинаково хорошо отражают количественную сторону процесса, а  вот взаимосвязь работ хорошо просматривается только на сетевом  графике.

Преимущество  сетевого графика можно проследить и на таком примере. Допустим, что  в процессе проектирования изделия  возникла необходимость ввести в  график дополнительные работы, проектирование и изготовление оснастки, эти работы вносятся в график, как это показано на рис. 7.3, работа (1-За) и (За-3). Нa ленточном графике провести такое изменение гораздо сложнее, особенно, если при этом меняются сроки выполнения последующих работ.

 

 

 

Рис. 7.3 Сетевой  график разработки изделия

 

Положительным фактором сетевого графика является и то, что с его помощью может  быть легко выявлена технологическая  последовательность, которая определяет конечные сроки выполнения всей разработки - критический путь. На рис. 7.3 критический путь выделен жирными стрелками и составляет 115 дн. Знание критического пути позволяет концентрировать все внимание руководства и исполнителей именно на этих работах, прогнозировать сроки и добиваться сокращения длительности цикла. Кроме того, сетевой график позволяет определить резервы времени работ, не лежащих на критическом пути, что позволяет наиболее рационально перераспределить наличные людские, материальные и финансовые ресурсы и за счет этого добиваться выигрыша во времени с наименьшими затратами.

Таким образом, можно отметить, что сетевой график имеет весьма существенные преимущества перед ленточным, так как он позволяет  осуществлять планирование и управление в оптимальном режиме.

 

 

11. Система обеспечения качества продукции

Качество продукции— совокупность свойств и характеристик продукции (услуг), которые придают ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. В соответствии с ее назначением качество продукции является основным фактором достижения ее конкурентоспособности.

Показатель качества продукции — это количественная оценка одного или нескольких свойств продукции. Основные показатели качества продукции отражены в стандартах (международных, национальных, отраслевых, стандартах предприятий) и технических условиях (ТУ).

Технический уровень продукции — это относительная характеристика качества продукции, основанная на сопоставлении значений показателей, характеризующих техническое совершенство оцениваемой продукции с соответствующими базовыми значениями.

Для оценки качества продукции используется система  показателей:

1. Обобщающие, которые характеризуют общий уровень качества продукции (косвенно):

- объем и долю прогрессивных  видов изделий в общем выпуске;

- сортность (марочность) продукции;

- потери от брака;

- экономический эффект и дополнительные  затраты, связанные с улучшением  качества продукции

Комплексные, которые характеризуют несколько свойств изделий, включая затраты, связанные с разработкой, производством и эксплуатацией:

- в стоимостном выражении;

- в натуральном выражении

Единичные, которые характеризуют одно из свойств изделия:

назначение; надежность (безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость); экологичность; эргономичность;  технологичность; эстетичность; стандартизацию и унификацию; патентно-правовой; безопасность применения; транспортабельность

 

Система качества- совокупность организационной структуры, ответственности методов, процессов и ресурсов, обеспечивающих проведение политики в области качества.

Принципы  системы:

- продуктивный  подход;

- ориентация  на потребителя;

- учет всех  стадий жизненного цикла продукции;

- предупреждение  проблем

Элементы  системы:

1. Обеспечение качества:  включающее совокупность планируемых и систематически проводимых мер, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа «петли качества» так, чтобы продукция удовлетворяла всем требованиям по качеству

2. Управление качеством,это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве, обращении, эксплуатации или потреблении, осуществляемые путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.

3. Улучшение качества,включающее постоянную деятельность, направленную на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления и совершенствование элементов производства для получения результатов лучших по отношению к первоначально установленным нормам.

Принцип «петли качества» предусматривает, что  система качества должна охватывать все стадии жизненного цикла товара.

«Петля качества» - схематичная модель взаимосвязанных видов деятельности, влияющих на качество продукции или услуги на разных стадиях жизненного цикла от определения потребностей до оценки их удовлетворения.

В методологии, применяемой в Республике Беларусь, рассматривается четыре стадии жизненного цикла продукции: исследование и  разработка, изготовление, обращение  и реализация, эксплуатация и потребление.

В соответствии с ISO 9004 жизненный цикл товара («петля качества») разделен на 11 более мелких этапов:

1. Маркетинг,  поиски и изучение рынка;

2. Проектирование  и (или) разработка технических  требований;

3. Материально-техническое  снабжение;

4. Подготовка  и разработка технической документации;

5. Производство;

6. Контроль, проведение испытаний, обследований;

7. Упаковка и хранение;

8. Реализация  и распределение;

9. Монтаж  и эксплуатация;

10. Техническая  помощь в обслуживании;

11. Утилизация  после использования.

 

12. Технический контроль качества

Одним из элементов  системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии.

Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его.

Основной  задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответствующей  стандартам и техническим условиям.

Технический контроль качества продукции:

1. По форме: пассивный (просто фиксируются данные о качестве продукции);активный (не только оценивается качество, но и оказывается активное воздействие на технологический процесс с целью управления качеством);

2. По назначению:входной (при поступлении на склады предприятия извне);предварительный (перед обработкой проверяется качество сырья);промежуточный (в процессе изготовления);окончательный (приемка готовой продукции);

3. По возможности использования продукции:разрушающий;неразрушающий (акустический, магнитный, оптический, радиационный);

4. По месту выполнения контрольных операций: стационарный контроль; подвижный контроль;

5. По степени охвата:групповой (по группе сложных операций);пооперационный;выборочный;сплошной;инспекционный (проверяется продукция, из которой изъят ранее выявленный брак);

6.Самоконтроль - осуществляется исполнителями (это могут быть отдельные рабочие, бригады, участки, цехи) с использованием «личного клейма»

Технический контроль за качеством  продукции производится на предприятиях централизованно, через отдел технического контроля (ОТК) - самостоятельное структурное подразделение.

Начальник ОТК  непосредственно подчиняется директору  предприятия, а его работники - только начальнику.

Аппарат ОТК  состоит из бюро, групп или исполнителей (в зависимости от размеров предприятия): технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих  от поставщиков; цехового контроля (ВТК  цеха); контроля орудий производства; испытания  и сдачи готовой продукции; по учету и анализу брака.