Лекции по "Организации производства"

Межремонтный  период (Т_м) – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле:

, (10.2)

где n_с и n_м  – число средних и малых ремонтов.

Межосмотровый период (Т_о) – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

, (10.3)

где n_о– число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Для оценки сложности  ремонта оборудования, его ремонтных  особенностей введена категория  сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования одни из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята  ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16 К 20, с наибольшим диаметром  обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Станку эталону по системе ППР присвоена 1-я категория сложности по механической части, а по системе ТОР – 12-я. Категорию сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом паспорте.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ  вводится понятие «ремонтная единица» – r  (р.е.), т.е.  показатель, характеризующий  нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким  образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной  единицы r. Для каждого отдельного оборудования категория сложности  ремонта и соответствующее этому  оборудованию число ремонтных единиц совпадают, те. R=r. Например, символ 10R означает, что станок относится к 10-й категории  сложности ремонта и  у него 10 р.е.

 

21 Объем ремонтных работ, их трудоемкость. Потребность в материалах

Простои оборудования из-за ремонт П_р определяются по нормам простоя в ремонте и количеству ремонтных единиц (категории сложности) ремонтируемого оборудования по формуле

, (10.4)

где Н_н – норма простоя оборудования на 1 р.е., сут.

Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных  планов-графиков и расчета технико-экономических  показателей. На основании плана-графика  разрабатываются задания ремонтным  бригадам и базам и ведется  техническая и организационная  подготовка к ремонту. Контроль за выполнением  планов–графиков ремонта возлагается  на отдел главного механика.

Объем ремонтных  работ и технического обслуживания в течение ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и  структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле:

,(10.5)

где Q_р– объемремонтных работ и технического обслуживания в течение цикла, н/ч;

n_с , n_м,n_o– число средних, малых ремонтов и осмотров соответственно; q_к, q_с, q_м, q_o– нормы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотра, п/ч; Σr– количество ремонтных единиц по всем группам оборудования (суммарная категория сложности оборудования), р.е.

Количество ремонтных единиц по всем группам оборудования рассчитывается по формуле:

, (10.6)

где n_i– количество установленного оборудования I-ой группы, шт.: i= 1, …, m– количество групп оборудования; R_i– категория сложности ремонта оборудования i-ой группы, соответствующая количеству ремонтных единиц данного оборудования, р.е.

Среднегодовой объем ремонтных работ и технического обслуживания рассчитывается по формуле:

, (10.7)

где Т_р.н– длительность ремонтного цикла, годы.

По формуле  определяется объем ремонтных работ  по их видам Q_рт.с., станочных Q_{р. т. ст}и прочих Q_{р т. пр.} Для этого значения  q_к, q_с, q_м, q_oнеобходимо взять соответственно для слесарных, станочных и прочих работ.

Вычисленная трудоемкость ремонтных работ и  технического обслуживания является основой  для определения численности ремонтных рабочих:

, (10.8)

, (10.9)

, (10.10)

где Ф_д– действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч; К_н– коэффициент выполнения норм выработки; ЧР_с, ЧР_cт, ЧР_пр – среднесписочная численность слесарей, станочников и прочих ремонтных рабочих соответственно.

Численность рабочих по техническому обслуживанию оборудования – дежурных слесарей ЧР_о.си электриков ЧР_о.э. – определяется  по нормам обслуживания на рабочую смену Н_об:

, (10.11)

, (10.12)

где  С– количество смен; К_н– коэффициент приведения явочной численности к списочной; Σr и Σr_э – общее количество ремонтных единиц оборудования соответственно по механической и электрической части, р.е.

Норма обслуживания на рабочего в  смену Н_об согласно ЕСППР установлена: слесарные работы 1650 р.е., станочные – 1500, смазочные – 1000 и шорные – 300 р.е.

Годовой объем работ по межремонтному  обслуживанию по видам работ Q_м.о.rопределяется на основе плановой численности по формуле:

, (10.13)

Потребность в материалах для ремонта  и межремонтного обслуживания определяется исходя из объема ремонтных работ  и норм расхода материалов по формуле:

, (10.14)

где λ – коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотры и межремонтное обслуживание; Н_i– норма расхода материалов на одну ремонтную единицу при капитальном ремонте; (Σr_к,  Σr_c,  Σr_м– сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового периода соответственно капитальному, среднему и малому ремонту; α, β – коэффициенты, характеризующие отношение между нормой расхода материалов соответственно на средний и капитальный ремонт α и малый и капитальный ремонт β.

Потребность в запасных частях Р _з.ч определяется в общем виде следующим расчетом:

, (10.15)

где Н_н– годовая норма потребности в новых запасных частях на единицу данного вида оборудования при его загрузке в одну смену, шт.; Н_п– количество повторно используемых запасных частей данного вида на единицу оборудования в среднем а год за счет их восстановления, шт.; О– среднегодовой парк данного вида оборудования, ед.; С– число смен.

После определения всех затрат, необходимых  для ремонтных работ, рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделением затрат на капитальный  ремонт. Себестоимость ремонта определяется по следующим статьям: вспомогательные  материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислением, цеховые расходы, общехозяйственные  расходы. Все эти расходы включаются затем в статьи «Общепроизводственные  расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляционных статей затрат на производство продукции предприятия.

Финансирование затрат на капитальный  ремонт оборудования осуществляются за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд накопления).

Затраты на текущий ремонт и техническое  обслуживание оборудования финансируются  за счет текущей себестоимости продукции.

 

22. Организация выполнения ремонтных работ

Ремонт и  техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание, производятся силами РМЦ предприятия. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000 - 5000 ремонтных единиц. Это, как правило, предприятия единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут и восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях по специальному указанию главного механика РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производится силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием НТП, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (ремонты средние и капитальные, изготовление запасных частей и др.).

Рациональная  организация выполнения ремонтных  работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение времени простоя достигается снижением трудоемкости ремонта за счет внедрения прогрессивной технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов; снижением ремонтной сложности оборудования при его модернизации; комплексной и материальной подготовкой ремонтных работ; расширением фронта работ по каждому объекту и увеличением сменности за счет выполнения работ сквозными бригадами; специализацией рабочих мест; внедрением узлового и последовательно-узлового методов ремонта; организаций выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

При узловом  методе узлы, подлежащие ремонту, снимаются  и заменяются запасными (новыми или  отремонтированными заранее). При последовательно-узловом методе, узлы ремонтируются не все одновременно, а последовательно в перерывах в работе станка.

 

 

23.Задачи, структура и функции энергетического хозяйства

Задачи энергетического хозяйства предприятия:

• обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии;
• наиболее полное использование мощности энергоустройств и их содержание в исправном состоянии;
• снижение издержек на потребляемые виды энергий.

В зависимости от особенностей технологических  процессов на предприятиях потребляются различные виды энергий и энергоносителей, для обеспечения которыми и создается  энергетическая служба:

- это электроэнергия, тепловая  энергия (перегретый пар, горячая  вода), сжатый воздух, природный газ,  газы (углекислота, аргон, азот, хлор, кислород, водород), вода разной степени  очистки, а также централизованные  системы отопления, канализации  (ливневой, сточной, фекальной, химически  загрязненной), вентиляции и кондиционировании  воздуха.

Структура энергетической службы (примерная) приведена на рис. 11.1.

Функции энергетической службы предприятия:

• разработка нормативов, касающихся энергетической службы;
• планирование потребности всех видов энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия;
• планирование ППР оборудования;
• планирование потребности в запчастях;
• организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии;
• оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;
• организация ремонтных работ оборудования;
• разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);
• организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;
• контроль за качеством ремонтных работ;
• организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного оборудования по энергетической части;
• надзор за правилами эксплуатации оборудования;
• контроль за расходами всех видов энергии.

 

Рис. 11.1. Структура энергетической службы предприятия

 

24. Расчет потребности в энергии и энергетический баланс предприятия

Организация и эксплуатация энергохозяйства  основаны на планировании производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы  выпуска продукции.