Управление запасами

Главный недостаток традиционной системы закупок ЗАО «СВПК» выражает потребность в комплексе складов с присущими им административными издержками и затратами труда. Основные статьи издержек по содержанию складов можно сгруппировать следующим образом:

• Содержание складских помещений.
• Затраты на обслуживающий персонал.
• Затраты на транспортные средства.
• Убытки от хранения запасов.

К основным статьям издержек по содержанию складов западные экономисты относят также потери процентов на капитал, которые можно было бы получить, если бы не пришлось снимать деньги со счетов банка на финансировании строительства складских помещений, оснащение их соответствующим оборудованием и неизбежную закупку излишних запасов.

Для ЗАО «СВПК», имеющего устаревшее оборудование и неполную загрузку производственных мощностей, очень важной задачей является применение современных методов учета затрат, в частности, - функционально-стоимостного анализа, учета "стоимости качества", "стоимости экологии" и "скрытой" стоимости запасов. Только в этом случае можно активно управлять себестоимостью и ценой продажи производимой продукции. Также важной и труднорешаемой задачей является оперативное управление заказами клиентов и сложными системами контактов с поставщиками.

Перечисленные статьи издержек могут достигать значительных сумм, поэтому система материально-технического снабжения СВПК постоянно оптимизируется с точки зрения поисков механизмов функционирования, которые снижали бы потребность в складах до необходимого минимума, упрощали процедуру заказа и получения предметов снабжения, ускоряли быстродействие системы.

Хорошо зарекомендовала  себя в деле материально-технического снабжения производства система  договоров с фирмами-посредниками. Система была разработана и применена в ФРГ в конце 70-х - начале 80-х годов. Структура ее имеет меньшее количество звеньев, существенно упрощено прохождение запросов и вызванных ими материальных потоков. Система связывает поставщика и потребителя продукции гораздо более короткими связями, чем описанная выше. Закупочные органы компании и склады разгружаются от рутинной работы. Функции отбора и доставки грузов переходят к поставщику, которым является не производитель сырья и комплектующих, а оптовая торговая компания, выполняющая распределительные функции, имеющая свои торговые склады и являющаяся посредником между промышленными предприятиями.

Потребитель отправляет заявку на сырье и материалы в  пункт регистрации (сосредоточения) заявок в складском хозяйстве. Пункт  регистрации один-два раза в день направляет запросы на материалы дальше к поставщикам, объединенным системой договоров. Поставщик рассылает на следующий день запрошенные материалы, которые в дальнейшем собираются и контролируются по каждой заявке в пункте накопления (торговых складах).

Система договоров в  материально-техническом снабжении  имеет ряд преимуществ перед традиционной. Прежде всего это сокращение делопроизводства, а следовательно, административных издержек. Однако главный выигрыш для потребителей - возможность отказаться от собственной, часто распыленной системы складов.

В условиях развитого рынка главная проблема логистического звена снабжения заключается в том, что рыночная потребность постоянно изменяется в промежутке времени между началом поставок и использованием компонентов. Это приводит к ситуации, когда сроки поставок могут быть отодвинуты из-за того, что с производства и от поставщиков поступают детали, в которых нет больше необходимости, в то время как не хватает других компонентов для выполнения текущих заказов клиентов.

В последние десятилетия  разработан ряд методов снабжения, ориентированных на конкретную потребность производства:

• система планирования материальных потребностей, охватывающая планирование на трех уровнях: на первом уровне осуществляется программное планирование, затем - распределение материалов и управление закупками (здесь фактическое отклонение от плана передается через обратную связь на уровень планирования и возникает замкнутая система);
• метод «Канбан» (разработан в Японии с целью управления поставками в условиях поточного производства; учитывает потребность, которая исходит из конечного монтажа);
• метод "Точно в срок", с помощью которого в результате частых ("дробных") поставок резко сокращаются накопленные запасы;
• система запросов, по которой с поставщиками заключаются типовые контракты на длительный период существования потребностей, а данные по фактической потребности запрашиваются на основе поэтапного уточнения;
• метод прогнозных показателей: спрос на большие партии закупок формируется на определенном уровне, а затем конкретный объем поставок приводится в соответствие со спросом;
• электронно-информационный метод коммуникации клиента и поставщика на основе передачи необходимых данных, когда запрос поступает в виде заказа, а данные о поставке и транспортировке уточняются в прямом межкомпьютерном общении.

Рисунок 3.1 – Схема системы «точно-в-срок»

В условиях обострившейся  конкуренции мировой автопромышленности среди мер, с помощью которых  можно обеспечить рационализацию производства и усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Применяемая сегодня для этого система управления производством ЗАО «СВПК» не всегда удовлетворяют требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:                                   

- слишком большие отклонения сметного планирования от реального положения дел на заводе, несмотря на значительные затраты на электронную обработку данных и систему в целом;     

   - отсутствие возможностей эффективно влиять на производительность, сроки прохождения цикла и необходимый уровень запасов предприятия;

- недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированием сотрудников СВПК.        

Как показывает зарубежный опыт, в промышленно развитых странах эффективное время обработки детали составляет максимально 20% от времени прохождения цикла. Это свидетельствует о весьма длительном нахождении детали в производстве в полу готовом виде и приводит к созданию больших запасов, а соответственно и росту затрат на них. Исследования, проводимые в ряде западных стран, дают основания утверждать, что ожидаемая прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов может быть приравнена к 10-процентному росту оборота.

В настоящее время  значительно возросли требования рынка  к параметрам изделий, и, прежде всего к их качеству. Произошло это вследствие преобладания предложения над спросом, наличии избыточных производственных мощностей и т.д. Отсюда следует, что успеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил свое производство, так что его экономические показатели находятся на оптимальном уровне. Эта цель достигается, кроме прочих мер, путем:

а) снижения затрат, связанных с созданием и хранением запасов;

б) сокращения времени  поставок;

в) более четкого соблюдения сроков поставки;

г) увеличения гибкости производства, его приспособленности к условиям рынка;

д) повышения качества изделий;

е) увеличения производительности.

В последние годы произошло  заметное усовершенствование методов производства, что позволило снизить производственные расходы. Дальнейшая экономия средств, как уже отмечалось выше, может быть достигнута, если будут реализованы резервы, заложенные в рационализации обеспечивающих процессов. Прежде всего, это относится к оптимизации запасов. Решения, принимаемые руководством фирм в этой области, в конечном счете касаются каждого отдельного вида товара или предмета хранения, конкретная единица которых, подлежащая контролю, называется «единицей учета запасов» (ЕУЗ).

Изучение системы управления запасами ЗАО «СВПК», состоящая из многих ЕУЗ, показало, что существует статистическая закономерность, определяющая размеры потребности в видах товаров, представленных в запасах. На примерно 20% ЕУЗ завода приходится 80% объема спроса в денежном выражении. При этом для запасов товаров широкого потребления характерна меньшая концентрация ЕУЗ высокой стоимости, чем для запасов товаров промышленного назначения. Отсюда следует, что все ЕУЗ, составляющие запасы фирмы, не должны контролироваться на  одном уровне.

Данный вывод является одним из наиболее важных, и его  необходимо учитывать при управлении множеством запасов при условии, что они рассматриваются изолированно друг от друга. Это помогает идентифицировать наиболее важные ЕУЗ, находящиеся в запасах. Они получают приоритет при распределении времени в процессе управления товарно-материальными запасами в любой рассматриваемой системе. Однако относительный приоритет, которым пользуется та или иная продукция, часто меняется, так как спрос на нее, как и ее стоимость, не остаются постоянными. Это значит, что распределение по стоимости единиц учета товаров представляет собой динамическое, а не статичное понятие.

Сегодня, благодаря активизации  ряда факторов, в том числе и  внедрению логистики, многие предприятия последовательно связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие фирмы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить, все звенья и соразмерить объемы производства и запасов. Для этого, по моему мнению, важно снизить их колебания на каждой стадии путем точного прогнозирования спроса на продукцию, и проведения такой политики заказов, которая позволила бы сбалансировать изменения спроса. Кроме того, для достижения искомого соответствия на каждой стадии все расхождения необходимо  регистрировать, и информация о них посредством обратной связи должна учитываться в исходном производственном плане с последующей возможностью корректировки.                        

В целях снижения на каждой стадии соразмерности объемов производства и товарно-материальных запасов  в настоящее время наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе  производственных запасов.            

Благодаря целенаправленному  применению организованных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами, на мой взгляд, должен предусматривать отказ от функционально ориентированной концепции в этой области, так как она имеет следующие недостатки:

— проблемы, возникающие в создании и хранении запасов завода, часто решаются по принципу поиска виновного в другой структуре, вместо выявления их истинных причин;

— любое функциональное звено ЗАО «СВПК» каждой организационной структуры разрабатывает свою собственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более высоком уровне;

— производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные функции организованной структуры будут развиваться  не комплексно. Требование оптимизации запасов подвело меня к необходимости разработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы рассматриваемого в данном дипломном проекте предприятия.

С развитием логистики  началась перестройка управления материальными запасами, стала налаживаться их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленных перед вновь созданными отделами, следует выделить «сведение до нуля погрешностей в складировании» и «передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени».

Принятые меры дали в  таких организациях положительные результаты, — произошло повышение эффективности транспортировки товаров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако, по мере рационализации материальных потоков, на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Интересным вариантом  решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и в нем самом, и требует, значительны» финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по складированию, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

При использовании данной системы продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».