Анализ ассортимента и потребительских свойств стеклянной посуды

Он облегчает  варку, улучшает физико-химические свойства стекла.

     Оксид  алюминия А12О3 вводят обычно  через глинозем.

Его добавка  способствует повышению прочностных  показателей и химической

устойчивости  стекла.

     Щелочные  оксиды Nа2О, К2О вводят через  углекислые

(сода, поташ) или серно-кислые соли. Они понижают температуру варки стекла,

облегчают формование изделий, однако уменьшают прочность, термостойкость и

химическую устойчивость.

     Щелочно-земельные  оксиды вводят обычно по­средством  углекислых солей.

Так, оксид кальция вводят через мел или известняк, оксид магния — через

магнезит или  доломит,оксид свинца — посредством  свинцового сурика или

свинцового глета.

Оксиды кальция, магния, цинка увеличивают химическую устойчивость и

термостойкость  изделий. Оксиды бария, свинца и цинка повышают плотность,

оптические свойства и поэтому применяются в производстве хрусталя. В

производстве  стекла широко используют горные щелочесодержащие породы, отходы

горно-обогатительных комбинатов, цветной металлургии, доменные шлаки, в

больших количествах — стекольный бой.

     Вспомогательные  материалы облегчают и ускоряют  варку стекла,

окрашивают и  заглушают его. По назначению их под­разделяют  на осветлители,

обесцвечиватели, глушители, красители, восстановители и окислители. [2]

     Осветлители    способствуют  удалению   из   стекломассы газов,

образующихся   при   разложении   сырьевых   материалов.

     Обесцвечиватели   погашают или ослабляют нежелательные  цветные оттенки.

     Глушители  (фториды и фосфаты) уменьшают  прозрачность и обусловливают

белую окраску  стекла.

     Красители  придают стеклу нужный цвет. В  качестве красителей используют

оксиды или  сульфиды тяжелых металлов. Окрашивание  может происходить также за

счет выделения  в стекле коллоидных частиц свободных  металлов (меди, золота,

сурьмы).

В синий цвет стекло окрашивают закисью кобальта, в голубой — окисью меди, в

зеленый — окисью хрома или ванадия, в фиолетовый — перекисью марганца, а

розовый — селеном, в сиреневый — окисью неодима, в желтый — окисью церия,

сернистым кадмием  и др. Особо выделяют красные стекла — рубины: селеновый,

медный, золотой.

     Производство  стеклянных изделий состоит из  обработки сырья,

составления шихты, варки стекломассы, формования и  отжига изделий, первичной и

декоративной  их обработки.

     Обработка сырья сводится к очистке песка и других компонентов от

нежелательных примесей, тонкому измельчению и  про­сеиванию материалов.

     Приготовление  шихты, т. е. сухой смеси материалов, состоит в отвешивании

компонентов согласно рецептуре и тщательном их перемешивании до полной

однородности. Более  прогрессивным методом является изготовление из шихты

брикетов и  гранул; при этом сохраняется однородность шихты, ускоряется варка.

     Варку  стекломассы из шихты осуществляют  в ваннах и горш-ковых печах  при

максимальной температуре 1450—1550°С. В процессе варки происходят сложные

физико-химические превращения и взаимодействия сырьевых материалов с

образованием  и плавлением силикатов и свободного кремнезема. С помощью

осветлителей  стекломассу освобождают от газовых включений,' тщательно

перемешивают  до достижения однородности по составу  и вязкости.

При нарушениях режимов обработки сырья, приготовления  шихты и варки

образуются дефекты  стекломассы в виде нежела­тельных цветных оттенков и

посторонних включений  — стекловидных (свиль, шлир), газовых (пузырь, мошка),

кристаллических (камни). [1]

     Формование  изделий из вязкой стекломассы  осуществляют разнообразными

методами. Эта  возможность связана с постепенным  нарастанием вязкости стекла с

понижением температуры  и высоким поверхностным натяжением стекла, которое

обеспечивает  получение гладкой, блестящей поверхности  изделий. Метод

формования во многом определяет конфигурацию изделий, толщину стенки, приемы

декорирования, окраску и поэтому является важным ассортиментным признаком и

ценообразующим  фактором.

Бытовые изделия  изготовляют ручным и свободным  выдуванием, механизированным

выдуванием, прессованием, прессовыдуванием, многостадийным методом,

моллированием (гнутьем), центробежной формовкой.

     Ручное  выдувание — с помощью стеклодувной трубки с использованием

деревянных или  металлических форм, в которых  при вращении заготовки (пульки)

завершается формование. Этим методом получают изделия любых  конфигураций и

толщины стенки с гладкой и блестящей поверхностью. Вырабатывают бесцветные,

окрашенные в  массе и накладные изделия (двух- и многослойные). В процессе

выдувания можно  украшать посуду различными приемами.

     Свободное  выдувание (в торговле — гутенская  формовка) осуществляют также

посредством стеклодувной трубки, но изделия формуют и окончательно отделывают

в основном на воздухе. Изделия характеризуются сложностью форм, плавными

переходами частей, утолщенной стенкой. Декорируют их цветными полосами,

лентами, пузырями, налепами и т. п.

     Механизированным  выдуванием на автоматах (ВС-24, Р-24, ВМ-16, Р-28, ВР-24

и др.) изготовляют  бесцветные изделия простых очертаний, в основном стаканы.

[1]

     Прессование  изделий осуществляют на автоматических  прессах в

металлических формах под давлением сердечника. Изделия бесцветные или цветные

имеют плоскую, цилиндрическую, коническую форму, расширяющуюся  в верхней

части. Толщина  стенки более 3 мм. На поверхности можно  заметить швы — место

соединения частей разъемных форм. Некоторое однообразие  прессованных изделий

стремятся преодолеть за счет создания легкого рельефного узора на поверхности

(фактурный пресс), прессования без верхнего кольца, позволяющего получить

разный у каждого  изделия свободно сформированный край, сочетания прессования

и гнутья (пресс-моллирование).

     Прессовыдуванием на автоматах Г-28, ПМВ, ЛАМ-2 изготовляют стаканы и

посуду сложных  форм — графины, флаконы и др. На автоматических линиях

«Интергласс»  прессовыдувани-ем вырабатывают рюмочные изделия. При этом чашу

выдувают, а донышко  и ножку прессуют и сваривают с чашей.

Другие методы формования менее распространены.

     Возможные  дефекты формования — кривизна  изделий, несимметричная

приставка деталей, разнотолщинность стенки, склад­ки, морщины, царапины, мелкие

трещины (посечки) поверхности и др.

При формовании ввиду низкой теплопроводности стекла, резкого и неравномерного

охлаждения в  изделиях возникают остаточные напряжения, способные вызвать их

самопроизвольное  разрушение. Поэтому обязателен отжиг  — термическая

обработка, состоящая  в нагревании изделий до 530—550 °С, выдерживании при этой

температуре и  последующем медленном охлаждении. При отжиге остаточные

напряжения ослабляются  до безопасной величины и равномерно распределяются по

сечению изделий.

     Первичные  обработки заключаются в удалении  колпачка изделий после

ручного выдувания, обработке края и дна изделий, притирке пробок к горлу

графинов и  флаконов. В прессованных изделиях проводят огневую полировку

поверхности.

     Декоративная  обработка — это нанесение  на изделия украшений (разделок)

разного характера. Декор в большой мере опре­деляет эстетические достоинства

посуды; он должен подчеркнуть прозрачность, блеск  и игру света стекла,

особенности формы  изделий и иметь самостоятельную  художественную ценность.

Декор — существенный признак ассортимента, один из главных ценообразующих

факторов.

Разделки классифицируют по стадии нанесения (в горячем и  холодном состоянии),

видам, сложности.

     Украшение  выдувных изделий в горячем  состоянии осуществляют путем

нанесения стеклянных налепов, цветной крошки, лент, витых и путаных нитей,

цветных пятен. Применяют разделку «кракле» — сеть мелких поверхностных трещин,

образующихся  при быстром охлаждении набора в  воде или во влажных опилках.

Особыми приемами создают в толще стекла рисунок  из воздушных пузырьков, лент,

нитей. Используют разделку «под валик», создающую оптический эффект за счет

волнообразной внутренней поверхности, образующейся при выдувании заготовки в

ребристой форме. Радужные пленки (ирризация) на поверхности  изделий могут

получаться при  осаждении на горячем изделии солей хлористого олова, бария и

др.; эти соли, разлагаясь, образуют прозрачные, блестящие  ирризирующие пленки

оксидов металлов. Своеобразные рисунки разной окраски  и прозрачности получают

при применении цинкосуль-фидного стекла. [2]

Декорирование выдувных изделий в горячем состоянии трудоемко, но прекрасно

выявляет свойства стекла, придает изделиям неповторимость и оригинальность.

Прессованные  изделия украшают в основном за счет рисунка от пресс-формы.

     Украшение  изделий в холодном состоянии осуществляют посредством

механической  обработки (фигурное сошлифовывание), химической обработки

(травление) и  поверхностным декорированием с  использованием силикатных красок,

препаратов золота, люстров.

К разделкам, наносимым  механическим способом, относят матовую ленту, номерную

шлифовку, алмазную грань, плоскую грань, гравировку, пескоструйную  обработку.

     Матовая   лента — это полоска шириной  4—5 мм. Номерная   шлифовка  —

матовый  поверхностный  рисунок из круглых, овальных шлифов или насечек.

     Алмазная грань — это рисунок из глубоких двухгранных бороздок, которые,

сочетаясь между  собой, образуют кусты, сетки, многоугольные  камни, простые и

многолучевые  звезды и другие элементы. Рисунок  наносят на ручных или