Лекции по "Экономике организации"

     Информационная  совместимость подсистем ГПС  обеспечивает их оптимальное взаимодействие при выполнении заданных функций. Для  ее достижения вводятся в действие стандартные блоки связи с  ЭВМ, выдерживается строгая регламентация  входных и выходных параметров модулей  на всех иерархических уровнях системы, входных и выходных сигналов для  управляющих воздействий.

     В условиях постоянного повышения  стоимости программного обеспечения  больших систем, во все больших  пропорциях превышающей стоимость  технических средств, особенно важное значение приобретает внутри- и межуровневая программная совместимость оборудования.

     Конструктивная  совместимость обеспечивает единство и согласованность геометрических параметров, эстетических и эргономических характеристик. Она достигается  созданием единой конструктивной базы для функционально подобных модулей  всех уровней при условии обязательной согласованности конструкций низших иерархических уровней с конструкциями  высших уровней.

     Эксплуатационная  совместимость обеспечивает согласованность  характеристик, определяющих условия  работы оборудования, его долговечность, ремонтопригодность, надежность, и  метрологических характеристик, а  также соответствие требованиям  электронно-вакуумной гигиены, технологического микроклимата и т.д.

     Энергетическая  совместимость обеспечивает согласованность  потребляемых энергетических средств: воды, электроэнергии, сжатого воздуха, жидких газов, вакуума и т.д. При  комплектовании ГПС необходимо стремиться к минимальному количеству разновидностей применяемых видов энергии.

     Выбору  объекта для создания ГПС предшествует анализ производственного процесса на данном предприятии с целью  определения соответствия его организационно-технологической  структуры принципам группового производства, т.е. определения степени  готовности предприятия к созданию ГПС.

     Как уже отмечалось, основными компонентами ГПС являются: гибкий производственный модуль (ГПМ), автоматические складская  и транспортная системы (АСС и  АТС) и система автоматизированного  управления.

     Гибкий  производственный модуль должен выполнять  в автоматическом режиме следующие  функции:

     -переналадку  на изготовление другого изделия;

     -установку  изделий, подлежащих обработке  в технологическом оборудовании, и выгрузку готовых изделий;

     -очистку  установок от отходов производства;

     -контроль  правильности базирования и установки  обрабатываемого изделия;

     -контроль  рабочих сред и средств, осуществляющих  обработку, а также формирование  корректирующих воздействий по  результатам контроля;

     -замену  средств обработки и рабочих  сред;

     -контроль  параметров, обрабатываемого изделия  и формирование корректирующих  воздействий по результатам контроля;

     -автоматическое  управление технологическим процессом  на основе принятых критериев  эффективности;

     -связь  с верхним уровнем управления  с целью обмена информацией  и приема управляющих воздействий;

     -диагностику  технического состояния и поиск  неисправностей.

     Применение  автоматической складской системой в ГПС необходимо для хранения запаса объектов обработки, инструмента, приспособлений, материалов в связи  с тем, что при многономенклатурном  производстве невозможно организовать обработку различных партий деталей  в едином ритме, подобно автоматическим линиям с жестким циклом. Автоматическая складская система используется в качестве организующего звена, информационная модель которого может  применяться для планирования работы ГПС, так как сменно - суточное задание  рассчитывается на основании информации о наличии предметов и средств  обработки на складе. Она должна иметь достаточную емкость для  обеспечения непрерывности многосменного  технологического цикла при рациональном использовании площадей и объемов  производственных помещений, обеспечить сохранность обрабатывающих устройств  и готовых изделий в заданном ориентировочном положении при  операциях приема, хранения и выдачи, а также учет комплектности склада и выдачу информации об этом на верхний  уровень управления.

     Автоматическая  транспортная система, входящая в ГПС, обеспечивает получение из АСС и  возврат изделий (полуфабрикатов, материалов, комплектующих изделий, инструмента, технологической оснастки и др.), перемещение их в заданном направлении  с заданной скоростью, переукладку с одних транспортных средств на другие, установку на приемные устройства с заданной точностью, транспортировку изготовленных изделий на склад готовой продукции и т.д. Эта система должна удовлетворять требованиям ГПМ, сохранять ориентацию перевезенного груза, осуществлять связь с верхним уровнем управления.

     В состав АТС входят основное транспортное оборудование, основу которого составляют накопительно-ориентирующие устройства.

     В зависимости от условий производства в ГПС применяются транспортные средства трех видов: напольные роботы - электроробокары, подвесные транспортные роботы и конвейерные системы.

     В системах управления ГПС применяется  большое число вычислительных машин, выполняющих функции сбора, хранения, передачи, обработки и выдачи информации. Для координации работы элементов  ГПС используется многоуровневая система.

     К первому уровню относятся устройства управления промышленным роботом с  программным управлением. Ко второму  уровню относится система управления гибким производственным модулем (ГПМ).

     В данном курсовом проекте была разработана  схема гибкогоавтоматизированного производства РЭС. Данное производство было спланировано с учётом минимального участия человека. Оно строится на использовании современного оборудования, позволяющего менять вид выпускаемой продукции с минимальными затратами.

     В процессе проектирования было сформировано ТЗ на корректировку КД с учётом особенностей конкретного производства и спецификой выпускаемой продукции. Было подобрано необходимое оборудование с учётом его резервирования и  дальнейшей модернизации.

     Производство  построено на принципе ГПС, заложенном в роботах с ЧПУ, микропроцессорных  системах, т.е. на гибкости. Использование  ПР с управлением от микропроцессоров позволяет не только перестраивать  процессы в соответствии с конкретными  требованиями и эффективно решать производственные задачи, но и влиять на дальнейшее развитие производства

     РЭА. Точность и быстродействие роботов  повышаются из года в год.

     Современные роботы успешно выполняют операции сборки и сварки, требующие высокой  точности. Применение ходовых, индукционных и импульсных датчиков, особенно встроенных в привод, позволяет получать ошибку позиционирования не более 0,02-0,05 мм.

       Технической основой высоконадёжных  ГПС является дальнейшее развитие  таких путей повышения надёжности, как модульно-блочная конструкция  оборудования, модульный принцип  построения манипуляторов ПР, РТК  в целом, автоматическая самодиагностика  состояния оборудования, внедрение  АСУ обслуживания и содержания  оборудования с индивидуальным  контролем состояния каждой единицы  оборудования, анализ причин отказов  с автоматической заменой теряющих  надёжность блоков.

     Переход к гибкому производству и электронизация всех производственных процессов ведут  к созданию высокоавтоматизированного  производства с минимальным участием людей, постоянным совершенствованием его по мере развития научно-технического прогресса. Значительные изменения в технике и технологии окажут большое влияние на характер труда человека в условиях гибкого производства.

     20 организация ремонтного хозяйства 

Организация ремонтного хозяйства и техническое  обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных  ремонтов (ППР), применяемой как в  отечественной промышленности, так  и за рубежом.

Система ППР оборудования - совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Основная цель этих мероприятий ¾ предотвращать прогрессивно нарастающий износ, предупреждать аварии и поддерживать оборудование в состоянии постоянной готовности к работе. Система ППР включает техническое обслуживание и плановые ремонты ¾ текущий и капитальный.

Техническое обслуживание ¾ это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному  ресурса.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными).

Ремонтный цикл - период времени от момента  ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта  или между двумя последовательно  выполняемыми капитальными ремонтами  К.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования.

Ремонтный цикл для  металлорежущих станков   ,

где 16800 ¾ нормативный ремонтный цикл, ч;

 ¾ коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класс точности оборудования, возраст, долговечность, категорию массы.

Межремонтный  период и периодичность технического обслуживания рассчитываются по формуле:

,

,

где ¾ число текущих ремонтов и технических обслуживаний.

Трудоемкость  ремонтных работ определяется через  трудоемкость единицы сложности  ремонта.

Суммарная трудоемкость ремонтных работ в  плановом периоде может быть определена по формуле:

,

где ¾ число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в плановом периоде; ¾ категория сложности ремонта I-го  оборудования; ¾ нормы трудоемкости капитального и текущих ремонтов, технического обслуживания на одну ремонтную единицу, нормо-ч. Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностр. предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. 
 

20 общая характеристика  вспомогательных и обслуживающих  хозяйств

Вспомогательные и обслуживающие производственные процессы оказывают существенное влияние  на экономику предприятия. Для основного  производства необходимо снабжение  материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных  функций составляет задачу вспомогательных  подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д. Несмотря на то, что многие работы по обслуживанию производства (изготовление запасных частей, инструмента, средств малой  механизации и транспортных средств  и т.п.) могут быть выполнены на специализированных предприятиях или  заводах, изготавливающих оборудование, удельный вес таких работ на современных  предприятиях достаточно велик.

Вспомогательные и обслуживающие подразделения  образуют производственную инфраструктуру предприятия.

Производственная  инфраструктура предприятия – это  комплекс подразделений и служб, главная задача которых - обеспечение  нормального (без перерывов и  остановок) функционирования основного  производства и всех сфер деятельности предприятия.

Состав производственной инфраструктуры предприятия определяются особенностями основного производства, типом и размерами предприятия  и его производственными связями.