Вопросы организации планово-предупредительного ремонта. Диспетчеризация производства

 

МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО  ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ 
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИИ И УПРАВЛЕНИЯ, им. К.Г. Разумовского

 

Кафедра: социально-гуманитарных и специальных дисциплин

 

Курсовой проект

 

По дисциплине: «Организация производства на предприятиях отрасли»

 

На тему: «Вопросы организации планово-предупредительного ремонта. Диспетчеризация производства»

 

 

 

                                                                        Выполнила студентка 5 курса ФЭМ

                                                                         Специальность 080502

   Уч. шифр С409020

   Шулюпова О.М.

                                                                                                                                                        Серпухов 2013

Содержание

Введение……………………………………………………………………3 - 4

1. Практическая часть……………………………………………………...5 - 18

2. Сущность планово предупредительного ремонта…………………….19 - 23

2.1 Роль планово-предупредительного  ремонта (ППР) в улучшении использования  основных фондов…………………………………………23 - 25

2.2. Сущность понятия «ремонт», его виды и значение…………………25 - 29

2.3. Структура ремонтной службы предприятия, функции и система работы ее отдельных подразделений……………………………………………...29 - 34

3. Диспетчеризация производства………………………………………...35 - 37

3.1 Функции………………………………………………………………...38 - 39

3.2 Задачи…………………………………………………………………...40 - 41

3.3 Структура производственно-диспетчерского отдела предприятия...41 - 43

Заключение…………………………………………………………………44

Список литературы………………………………………………………...45

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 Проблемы организации производства имеют исключительно важное значение в обеспечении эффективности экономики. Происходящие изменения в системе ведения хозяйствования – переход от строго регламентированного планового регулирования к правилам рынка, изменение форм собственности предприятий, направлений развития экономики, применение современных методов решения экономических задач требуют сочетания традиционных и новых тенденций в организации производства.

 В условиях развития рыночных отношений растёт необходимость в  осуществлении технической подготовки и управлении производством, в анализе его с точки зрения организации производственного процесса.

 Выше перечисленное невозможно без знания типов производственной структуры, их преимуществ и недостатков в рамках предприятия той или иной отрасли, особенностей современного развития технологий, изучения закономерностей развития технологических процессов производства.

 Задачами организации производства в современных условиях является анализ и планирование производства с целью повышения эффективности  организации производства, как отдельных цехов, так и всего предприятия в целом.

 Все это определяет значимость и актуальность темы курсового проекта.

Целью курсовой работы является расчёт обувного потока производства организации.

Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи:

- выбор и обоснование  технологической схемы основного  производства;

- выбор типа и расчет  количества технологического оборудования  и его компоновки в поточную  линию;

- определяется состав  исполнителей и расстановка силы по рабочим местам;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Практическая  часть

Потоки со свободным темпом операции, работающие по принципу диспетчер-операция-диспетчер (ДОД)

В настоящее время на обувных  предприятиях используются два основных типа конструкций транспортных устройств:

С одной приёмной площадкой (цепной);

Ленточного типа (ленточный);

Практика использования  приведённых типов конструкций  транспортных устройств, свидетельствует  о том, что для успешного выполнения задания для потока по выпуску  продукции и достижения бесперебойной  работы исполнителей, большое значение имеет обоснование пропускной способности  потока. Это обоснование заключается  в проведении некоторых расчётов, связанных, главным образом с  определением баланса времени работы потока. К наиболее важным из них относятся следующие:

Определение количества отправок ящиков с предметами труда (N),

которое должен осуществить  оператор в течение смены:

 

N = ∙ m = = 2100 отправки

где Р – сменное задание для потока, пар;

в – величина транспортируемой партии, пар;

m– количество операций в потоке.

Установление среднего отрезка  времени, потребного на отправку

одной коробки с предметами труда (to )

Для цепного транспортного  устройства этот отрезок определяется

временем оборота площадки (ячейки):

ц to =t дв +t n ,

где ц t дв – среднее время движения площадки от пункта запуска до

рабочего места и обратно, мин.;

t n – время на выполнение переместительных приемов, мин.

Среднее время движения площадки до рабочего места и обратно 

может быть рассчитано по зависимости:

                       ц t дв=

где Lпог – погонная длина транспортного устройства, м;

V – скорость движения  транспортера, м/мин. 

Рекомендуемая скорость движения транспортера – 75 ÷ 100 м/мин.

 Величина tn , определяемая хронометражными наблюдениями, зависит от правильной организации работы диспетчера, некоторые элементы  времени, входящие в to, перекрываются. Например, взятие коробки со  стеллажа может частично выполняться за время движения площадки.

Опыт использования цепных транспортных устройств свидетельствует,  что даже при рациональной организации  работы диспетчера отрезок  времени, потребный на отправку одной коробки  ц to , равен не менее 0,5 мин.  Применение ленточного транспортного устройства несколько сокращает отрезок времени л to :

л to=л tдв; л tдв= ; л to=л tдв=

Общее потребное время  на питание потока в течении смены составляет

Т о = N ∙ tо = 2100 ∙ 0,18 = 378 мин.

 Для успешной работы потока необходимо, чтобы TО≤ T, где T – время

функционирования потока в течение смены, мин.

 T = T СМ – t орг = 480-15=465 мин;

Если такое условие  не выполняется (т.е. TО>T), то необходимо  добиваться уменьшения числа отправок за счет увеличения скорости (в допустимых пределах), транспортируемой партии или уменьшения числа операций посредством совмещения смежных операций (совмещение же  несмежных операций на число отправок не влияет). В данном случае 378≤465, условие выполнено.

Объем незавершенного производства в потоке определяется по формуле:

НП = в (2К + m + 1) = 6(2 ∙ 44 + 21 + 1) = 660 пар,

гдеК – количество рабочих мест в потоке;

m – количество операций в потоке;

в – величина транспортной партии, пар.

Далее рассчитывается длительность производственного цикла по активному (А Т Ц) и календарному (К Т  Ц) времени. Для этого сначала  рассчитаем такт потока:

τ = А ТЦ = τ ∙ НП= 0,77 ∙ 660 = 508,2 мин.;

 

Ктц=

Потоки со свободным темпом операции, работающие по принципу диспетчер-операция-диспетчер (ДОО). Организация производства на потоке по принципу ДОО предусматривает  такой порядок работы, при котором  диспетчер с пункта запуска направляет транспортную партию (ящик) на соответствующее рабочее место первой технологической операции; по окончании обработки исполнитель, набрав адресное устройство на ящике, направляет его на следующую операцию.

Расчеты рекомендуется проводить  в следующем порядке.

1. Путь, проходимый транспортной  партией: 

 S = L Ц ∙ (1 + J),

 где – LЦ – длина цепи транспортера, м;

J – среднее количество  пересечений условной линии запуска. 

Длина цепи транспортера определяется по формуле:

LЦ = 2 LП + π dЗВ ,

 где – LП– погонная длина транспортера, м;

dЗВ– диаметр крайних направляющих звездочек, м.

 В потоках со свободным темпом обеспечивается возможность совмещения технологических операций (несмежных). Это приводит к тому, что ящик с партией предметов труда в процессе обработки обычно делает столько оборотов по конвейеру, сколько имеется случаев совмещения технологически несмежных операций; столько же раз этот ящик проходит мимо пункта запуска (или пересекает условную линию запуска).

Lц = 2 * Lп + π dЗВ = 2 * 2,72 + 3,14 * 0,5 = 54,4 + 1,57 = 56;

 В 7 варианте: S = 56∙ (1 + 5) = 336 м.

2. Такт транспортирования:

τ Т = *b = мин.

3. Скорость транспортирования: 

V = м/мин

 При определении скорости транспортера исходят из тех же соображений, что и при расчете специализированного потока, однако с целью обеспечения своевременной подачи ящиков на рабочие места эта скорость увеличивается в три раза; помимо того, скорость увеличивается во столько раз, сколько раз ящик пересекает условную линию запуска.

 4. Время t1, за которое ящик проходит расстояние между центрами

двух смежных площадок: t1=

5. Количество площадок, через  которое следует осуществлять  запуск:

n=

6. Время tТ пребывания изделий на транспортере:

tТ=

7. Количество ящиков на  транспортере:

Я тр =

8. Количество ящиков на  рабочих местах устанавливается  из расчета 

по два ящика на каждом рабочем месте; один – на рабочем  месте, другой – на

резервной площадке:

Я Рм = 2 ∙ К = 2 ∙ 44 = 88.

9. Количество ящиков на  пункте запуска: 

Я Зап = m = 21

Я ОБЩ = Я тр+ Я Рм + Я Зап = 48 + 88 + 21 = 157

 

11. Объем незавершенного  производства:

НП = в ∙ ЯОБЩ = 6 * 157 = 942 пар.

12. Длительность производственного  цикла по активному времени: 

АTЦ = τ Т ∙ Я ОБЩ = 4,65 ∙ 157 = 730,05 мин = 12,16 ч

 13. Длительность производственного цикла по календарному времени:

к Тц == =19,45 ч

Типовой расчет параметров специализированного конвейерного потока с регламентированным ритмом работы, оснащенного горизонтально-замкнутым  транспортером.

Расчеты рекомендуется проводить  в следующем порядке:

1. Определить такт потока  и такт транспортирования. 

Такт потока: τ = = = = 0,77 мин

Такт транспортирования: τ Т = * b = * 1 = 0,77 мин

2. Определить скорость  конвейера VК .

 Скорость конвейера определяется из соображения, что за время, равное такту транспортирования τ Т , конвейер должен переместиться на расстояние, равное его шагу lК(шаг конвейера – расстояние между осями или центрами двух смежных ячеек)

VK == = 0,45 м/мин

3. Определить порядок  работы исполнителей по операциям  потока. Исполнители по операциям  потока могут работать в одном  из двух порядков:

а) порядок работы «без смещения», при котором обработанная транспортируемая партия изделий возвращается в ту же ячейку конвейера, из которой она  была взята на рабочее место;

б) порядок работы «со  смещением» (в обмен), при котором  обработанная транспортируемая партия изделий возвращается в следующую, адресуемую исполнителю ячейку, т.е. происходит смещение транспортируемой партии изделий относительно ячеек  конвейера.

 Величина рабочей зоны (Z) зависит от положения исполнителя относительно конвейера. Размеры рабочей зоны:

cидя боком к конвейеру – 0,8 ÷ 0,9 м;

cидя лицом к конвейеру – 0,9 ÷ 1,0 м;

cтоя боком к конвейеру – 1,0 ÷ 1,1 м;

cтоя лицом к конвейеру – 1,1 ÷ 1,2 м.

 Для упрощения расчетов для всех операций потока примем Z = 1,0 м.

Определение порядка пользования  конвейером целесообразно начинать с тех операций, у исполнителей которых наименьшая рабочая зона, наибольшая продолжительность операции (наибольшее число исполнителей) и  отклонения от этой продолжительности  в сторону увеличения. Применительно  к принятым условиям – это операции с четырьмя исполнителями. Выбор того или иного порядка работы осуществляется следующим образом: если путь S, проходимый ячейкой, из которой взято изделие на обработку, за время, равное продолжительности операции (с учетом возможных отклонений), меньше или равен рабочей зоне Z, то работа организуется по порядку «без смещения», если величина S>Z, то порядок работы – «со смещением».