Вопросы организации планово-предупредительного ремонта. Диспетчеризация производства

- разработку форм и методов организации производственного процесса;

- разработку методов технического контроля.

Рассмотреть надо более детально аспект организации ремонта оборудования на предприятии.

Одной из стадий технической  подготовки является технологическая  подготовка производства. Именно она  обеспечивает полную готовность предприятия  к выпуску новой продукции  с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом  оборудовании, имеющем высокий технический  уровень, обеспечивающий минимальные  трудовые и материальные затраты. Технологическая  подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической  подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решение  следующих задач:

- обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;

- проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецоснастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства);

- структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

- технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.

- разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

- планирование технического обслуживания и ремонта оборудования;

- изготовление средств технологического оснащения;

- плановый предупредительный ремонт изношенность;

- отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;

- разработку форм и методов организации производственного процесса;

- разработку методов технического контроля.

Рассмотреть нужно более детально аспект организации ремонта оборудования на предприятии.

 

 

2.1 Роль  планово-предупредительного ремонта  (ППР) в улучшении использования  основных фондов

 

Ремонтное производство создается  на предприятии для того, чтобы  обеспечить с минимальными затратами  рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного производства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

Ведущую форму системы  технического обслуживания и ремонта  техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. На производствах с непрерывным производственным процессом данный объем работы при наступлении текущего ремонта (или очередного ремонта) либо оборудование останавливается во внеплановый ремонт для устранения выявленных дефектов (данное заключение делает мастер по ремонту оборудования). В работу включается резервное оборудование либо происходит разгрузка производства. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний (текущий увеличенный) и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Периодичность замены масла указывается в технических условиях на оборудование. Допускается производить замену масла по результатам анализа лабораторией на соответствие качественных показателей масла требованиям нормативной документации (ГОСТу). Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря. Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей; также устраняются все выявленные замечания, отраженные в дефектной ведомости (составляется механиком цеха).

 

2.2 Сущность понятия «ремонт», его виды и значение

 

Ремонт (фр. remonter – поправить, пополнить, снова собрать) – совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным или полным восстановление потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования. Согласно действующим стандартам ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности либо работоспособности изделий или их составных частей.

 

В процессе ремонта устраняются  дефекты и отклонения, которые  препятствуют нормальной работе оборудования. Детали и узлы, которые износились, заменяются новыми или восстанавливаются  к первоначальному состоянию.

Весь комплекс работ, связанных  с надлежащим и своевременным  обслуживанием, надзором и осуществлением ремонтов оборудования, обеспечивает ремонтное хозяйство металлургического  предприятия. Систематическое осуществление  профилактических мероприятий ремонтного характера и проведение различных  видов ремонта оборудования имеют  целью поддержание его в работоспособном  состоянии, отвечающем установленному уровню его производительности в  заданном режиме работы. Отсюда главой комплексной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение эффективной и безаварийной работы производственного оборудования при наименьших затрат времени, труда и средств на выполнение операций ремонта и обслуживания. Выполнение этой задачи должно базироваться на высоком техническом уровне материальной базы ремонтного хозяйства и рациональных формах и методах организации его функционирования.

 

Объектами ремонтного обслуживания являются здания, сооружения, металлургические агрегаты, нагревательные устройства и термические печи, подъемно-транспортное, механическое и энергетическое оборудование все виды коммуникаций и др. Ремонтное  обслуживание указанных объектов требует наличие достаточно мощной ремонтной базы. Поэтому в условиях современного металлургического предприятия ремонтное хозяйство включает ряд крупных ремонтных цехов и служб, осуществляющих как собственно ремонты, так и изготовление сменного оборудования, специальных металлоконструкций, запасных частей и так названного нестандартного оборудования.

 

В процессе ремонта устраняются  дефекты и отклонения, которые  препятствуют нормальной работе оборудования. Поэтому различают следующие  виды ремонта:

1.  Текущий ремонт осуществляется для гарантированного обеспечении я нормального функционирования оборудования и других средств работы. Это есть минимальный по объему работ ремонт, в походке которого заменяют, быстроизнашиваемые детали, узлы, проводят техническое обслуживание и регулирование механизмов.

 

2.  Средний ремонт состоит в частичной разработке механизмов, замене изношенных деталей, узлов, складывания, регулирования и испытания под нагрузкой.

 

3.  Капитальный ремонт это наиболее сложный за объемами и затратами ремонт. Он предусматривает полную замену всех изношенных частей деталей узловую сборку механизмов; складывание механизмов, их регулирование и испытание в отдельности и в целом в единиц оборудования. Капитальный ремонт имеет за цель восстановить все первоначальные показатели оборудования в максимально возможной степени.

Для осуществления среднего и капитального ремонтов используются такие их виды:

- узловой ремонт, он состоит в том, что предварительно (к остановке оборудования) в ремонтных подразделах готовятся узлы, которые в походке ремонта монтируются вместо изношенных или плохо работающих. Снятые узлы в ремонтных подразделах квалифицированно ремонтируют и используют в очередном ремонте. Узловой ремонт есть эффективным на предприятиях с большим числом однотипных станков или приборов;

- последовательно – узловой ремонт – узлы и важные элементы последовательно, по графику заменяются независимо от того, работают они или нет. Это дает возможность значительно повысить надежность оборудования;

 - текущий – узловой используется для ремонта на поточной линии массовых однотипных деталей и узлов. Это значительно сокращает затраты на ремонт;

- стендовый ремонт предусматривает перемещение всей машины или приборов в специальное помещение, где на специальных стендах ремонтируют, налаживают и подвергнут испытанию отдельные узлы и составные элементы. Такой ремонт наиболее распространен при ремонте сложной техники приборов;

- фирменный ремонт выполняется специализированными предприятиями (фирмами), которые изготавливают данный вид продукции или выполняют сервисный ремонт на основе прямых контрактов с предприятиями – производителями от их имени;

 - секционный ремонт предусматривает ремонт оборудования – агрегатов по отдельным секциям, который дает возможность сократить время.

Значение ремонта основных производственных фондов, повышение  эффективности его организации  обуславливаются следующими важнейшими факторами: капитальный ремонт является одним из способов воспроизводства основных фондов; на ремонт основных фондов ежегодно затрачиваются огромные средства; в себестоимости эти затраты достигают 6–20%; простои техники при ремонте негативно влияют на конечные результаты деятельности предприятий; в сфере ремонта заняты значительные ресурсы (например, затраты на поддержание грузового автомобильного транспорта в рабочем состоянии около 10 лет назад превышали затраты на его обновление более чем 12 раз, а рабочих, занятых на ремонтных работах было в 7 раз больше, чем производственных рабочих, станков на ремонтных работах было в 7,2 раза больше, чем по изготовлению такой техники); доля ручного труда в ремонтных работах достигает 75–90% против 20–30% на изготовление нового оборудования; ресурс отремонтированной техники не превышает ресурс нового оборудования, а составляет 40–50%.

 

 

2.3. Структура ремонтной службы предприятия, функции и система работы ее отдельных подразделений

Ремонт оборудования на предприятии  осуществляют вспомогательные цеха.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии  может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и  обслуживающих работ на транспортно-складские  приходится приблизительно 33%, на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства вцелом. В состав ремонтной службы предприятия входят: отдел главного механика, ремонтное производство, ремонтно-механический цех, электроцех, цех контрольно-измерительных приборов и аппаратуры. Ремонт оборудования осуществляется в соответствии с графиком каждой службой по принадлежности.

2.4. Планирование ремонтных работ: состав ремонтных нормативов и их определение, составление перспективного, годового и оперативного планов ремонтных работ

Внедрение системы ППР  требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним  относятся: классификация и паспортизация² оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии  орудий труда. Паспорт заводится  на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические  данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.