Вопросы организации планово-предупредительного ремонта. Диспетчеризация производства

Разработка инструкций производственному  и ремонтному персоналу, а также  технологии ремонтных работ имеет  целью повысить организационно-технический  уровень текущего обслуживания и  ремонта оборудования и тем самым  способствовать более эффективному его использованию на предприятии.

Организация и планирование ремонта оборудования при системе  ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки  проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию  и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные  единицы, длительность и структуру  ремонтных циклов, длительность межремонтных и меж смотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают  также нормативы межремонтного  обслуживания оборудования, нормы расхода  материалов, запасных частей и запасов  быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице  производственного оборудования присваивается  соответствующая категория сложности  ремонта. Чем сложнее агрегат, тем  она выше, и наоборот.

Применительно к ремонтной  единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных  операций и характеру работ. В  таблице 1 приведены соответствующие  нормы на одну ремонтную единицу (в человеко-часах).

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся  период эксплуатации оборудования, в  течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также, как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя  очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции  оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных  видов оборудования она может  существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч., для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч., и т.д.

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный  цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра  оборудования составляются годовой, квартальный  и месячный планы и графики  ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных  работ, их трудоемкость, плановые простои  по каждому виду оборудования, объем  ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость  запасных частей и материалов для  ремонта оборудования, численность  ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется  планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых  графиков ремонта, охватывающих все  оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики  с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным  заданием цеху на производство ремонтных  работ.

Организация проведения ремонтных  работ

Снижение расходов на выполнение ремонтных работ - одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная  подготовка.

Техническая подготовка характеризуется  выполнением проектных работ  по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости  дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей  проработки восстановительных работ  и операций. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных  работ сводится к составлению  ведомости материалов, комплектующих  деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств. Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным. Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ. Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт - ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.

Технико-экономические  показатели ремонтной службы предприятия  и пути их улучшения.

Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого  вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности  работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному  фонду времени работы, расход вспомогательных  материалов на единицу оборудования.

 

3. Диспетчеризация  производства

Под диспетчеризацией  часто ошибочно понимают всего лишь функционирование диспетчерской службы предприятия. 

Диспетчеризация – это полный и всеобъемлющий автоматизированный контроль деятельности предприятия, технологии производства, качества продукции в результате повышения технологической, трудовой и учетной дисциплины. Основным преимуществом системы является то, что она полностью автономна (отсутствует человеческий фактор); фиксирует только факты, которые произошли в реальном времени; может делать анализ, прогноз, контроль по определенным критериям; позволяет четко указать на ответственное лицо, в компетенции которого находится конкретная ситуация, возникшая в процессе производственных отношений. Информацию, поступающую от такой системы, можно использовать в стратегическом планировании, управленческом учете, в разработке и постановке задач на год, квартал, месяц, на рабочую смену. При необходимости система может выступать первоисточником для бухгалтерских программ финансового учета. 

 

В литературе диспетчеризация рассматривается как задача автоматизации технологического процесса с целью контроля, энергосбережения, оптимизации технологических процессов. В основном рассматриваются локальные задачи или же комплексные системы АСУП типа «Галактика», «Парус», «1С», «Цефей» и т.п., а также решения мировых поставщиков ERP-систем (SAPR/3, Baan, Scala). ERP-система – это интегрированные системы планирования ресурсов предприятия (Enterprize Resource Planning Systems – ERP-системы). Под ними понимают системы, в которых функционально объединяются ранее автономные системы для решения задач автоматизации учета и управления производством, финансами, снабжением и сбытом, кадрами и информационными ресурсами. Техническую базу современных ERP-систем составляют серверы и рабочие места пользователей, объединенные локальными сетями. 

 

Также существуют MES-системы (Manufacturing Execution Systems) – интегрированные информационно-вычислительные системы, объединяющие инструменты и методы управления производством в режиме реального времени. Используя данные уровней планирования и контроля, MES-системы управляют текущей производственной деятельностью в соответствии с поступающими заказами, требованиями конструкторской и технологической документации, состоянием оборудования, с целью максимальной эффективности и минимальной стоимости выполнения производственных процессов.  

 

MES-системы, работающие исключительно с производственной информацией, позволяют скорректировать либо полностью пересчитать план в течение рабочей смены столько раз, сколько это необходимо. В ERP-системах из-за большого объема административно-хозяйственной и учетно-финансовой информации, которая непосредственного влияния на процесс не оказывает, перепланирование может осуществляться не чаще одного раза в сутки. 

 

MES-системы позволяют оптимизировать производство и сделать его более рентабельным за счет быстрой реакции на происходящие события и применения математических методов компенсации отклонений от плановых заданий. Собирая и обобщая данные, полученные от различных производственных систем и технологических линий, они выводят на более высокий уровень организацию всей деятельности предприятия, начиная от формирования заказа и заканчивая отгрузкой готовой продукции на склады, а также реализуют связь в реальном времени производственных процессов с бизнес-процессами и улучшают финансовые показатели компании. Кроме того, эти системы формируют данные о текущих показателях (в частности, о реальной себестоимости продукции), необходимых для более качественного функционирования ERP-систем. Таким образом, MES – это связующее звено между ориентированными на финансово-хозяйственные операции ERP-системами и оперативной деятельностью предприятия на уровне цеха, участка или линии. 

 

В последнее время в нашей  стране все большее внимание уделяется  управлению предприятием на основе широко используемой в развитых станах технологии Balanced Scorecard (BSC), или системы сбалансированных показателей (ССП). ССП – это механизм последовательного доведения до персонала стратегических целей компании и контроля за их достижением через так называемые ключевые показатели результативности (КПР), которые являются, по сути, измерителями достижимости целей, а также характеризуют эффективность бизнес-процессов и работу каждого отдельного сотрудника. В этом контексте ССП является инструментом не только стратегического, но и оперативного управления. 

 

Технология ССП и стала моделью  определения стоимости и эффективности  деятельности предприятия, базирующаяся на финансовых и нефинансовых показателях. Преимущество ССП состоит в том, что предприятие, внедрившее эту  технологию, получает в результате «систему координат» действий в соответствии со стратегией на любых уровнях управления. Все ресурсы, а также сотрудники через систему мотивации, тесно  завязанную на КПР, сориентированы стратегией компании и направлены на ее достижение. Для ССП особенно важно поступление  первичной информации в режиме реального времени, что и позволяет сделать диспетчеризация.  

 

 

3.1 Функции

 1. Организация рациональной производственных мощностей.

2. Организация мероприятий  по повышению коэффициента сменности  и созданию условий для эффективной  работы персонала.

3. Оперативно-производственное  планирование и диспетчирование.

4. Регулярный оперативный  контроль за ходом производства и других видов основной деятельности предприятия.

5. Принятие мер по предупреждению  и устранению нарушений хода  производственного процесса.

6. Привлечение вспомогательных  служб предприятия к ликвидации  нарушений хода производственного  процесса.

7. Координация обеспеченности  цехов и участков необходимым  сырьем, материалами, конструкциями,  комплектующими изделиями, оборудованием,  а также транспортом и погрузочно-разгрузочными  средствами.

8. Проведение нормативно-плановых  расчетов по определению размеров  партий запуска, сроков подач  и норм запасов.

9. Систематический контроль за наличием заделов на уровне установленных нормативов в цехах и на участках, бесперебойным продвижением изделий по производственному потоку, выполнением графиков сдачи готовой продукции или законченных работ (услуг).

10. Обеспечение своевременного  получения необходимой плановой  документации для осуществления  оперативного контроля за ходом производства.

11. Осуществление методического  руководства диспетчерскими службами  производственных подразделений  предприятия.

12. Участие в разработке  и реализации мероприятий по  совершенствованию производственного  планирования, диспетчирования и оперативного учета и контроля за ходом производства.

13. Внедрение технических  средств оперативного управления  производством.

14. Подведение итогов работы  и оценка деятельности подразделений  предприятия по выполнению производственных  программ выпуска продукции.

15. Работа по совершенствованию  специализации и кооперирования  производства, повышению его эффективности.

16. Своевременный учет  выпуска продукции и выполненных  работ.

17. Ведение диспетчерских  журналов и другой технической  документации.

18. Анализ поступающих  данных и прогнозирование производственных  процессов.

19. Выявление потребности  предприятия в технических службах.