Вопросы организации планово-предупредительного ремонта. Диспетчеризация производства

S = VK (tОП + ∆ tОП) = VK(τT ∙ K + ∆ tОП) ,

 где tОП = τ Т ∙ K; K – количество рабочих мест на операциях потока;

∆ tОП = 0,2 tОП = 0,2 τ Т∙ K ≤ 0,5 мин.

Для операций с 4-мя исполнителями:

∆ tОП = 0,2 ∙ 0,77 ∙ 4 = 0,61 > 0,5 мин., следовательно, принимаем∆ tОП = 0,5

мин.

S4 = 0,45∙ (0,77 ∙ 4 + 0,5) = 1,61 м 

 При Z = 1 м S>Z следовательно, порядок работы – «со смещением» (за время обработки изделия ячейка, из которой оно взято, уходит за пределы рабочей зоны).

Для операций с тремя исполнителями:

∆ tОП = 0,2 ∙ 0,77 ∙ 3 = 0,46 > 0,5 мин., следовательно, принимаем∆ tОП = 0,5 мин

S3 = 0,45∙ (0,77 ∙ 3 + 0,5) = 1,26 м

При Z = 1 м S>Z следовательно, порядок работы – «со смещением» (за время обработки изделия ячейка, из которой оно взято, уходит за пределы рабочей зоны).

Для операций с двумя исполнителями:

∆ tОП = 0,2 ∙ 0,77 ∙ 2 = 0,30> 0,5 мин., следовательно, принимаем∆ tОП = 0,5 мин

S2 = 0,45∙ (0,77 ∙ 2 + 0,5) = 0,91 м

При Z = 1 м S<Z следовательно, порядок работы на операциях с двумя, а тем более, с одним исполнителем – «без смещения» (за время обработки изделия ячейка, из которой оно взято, не уходит за пределы рабочей зоны).

 Следовательно, при порядке работы «со смещением» будет работать:

Ʃ KC/C = 2 ∙ 4 = 8 исполнителей.

4. Определить количество  ячеек на конвейере и длину  цепи конвейера. Прежде чем определить длину цепи конвейера LЦ, делают компоновку оборудования и по компоновке определяют погонную длину конвейера (в условии задачи погонная длина задается: LП = 30 м).

L Ц = 2 L П + π d ЗВ = 2 ∙ 30 + 3,14 ∙ 0,5 = 61,5 м

По цепи конвейера закрепляются ячейки. Ячейки разбиваются на

серии. Число ячеек в  серии (Н) определяется как наименьшее общее кратное 

числа рабочих по операциям  потока. Для условий нашей задачи число ячеек в серии Н = µ (1,2,3,4) = 12 (т.к. в потоке имеются операции с 1,2,3 и 4 рабочими).

На цепи конвейера должно быть расположено целое число  серий ячеек.

Для того чтобы обеспечить это условие, определяют число ячеек, находящихся на цепи конвейера:

K ЯЧ==175,7

Число серий ячеек (R) на конвейере  составит:

R = = = 14,6 серий → R 1=15 серий

Величину R округляют до целого числа (R1) в большую сторону; полученное целое число определят количество ячеек на конвейере, истинную длину цепи конвейера и погонную длину:

K1ЯЧ = H ∙ R1 = 12 ∙ 15 = 180 ячеек; 

L1Ц = lК ∙ K1ЯЧ = 0,35 ∙ 180 = 63 м;

LП = = = 30,71 м

Далее строится график адресования ячеек на рабочие места исполнителей и график смещения изделий относительно ячеек конвейера.

 

Пример:

В потоке операции с 1,2,3 и 4 исполнителями. На операциях с 1 и 2 исполнителями  порядок работы – «без смещения»; на операциях с 3 и 4 – «со смещением». Определяем величину серии ячеек: H = μ (1,2,3,4) = 12.

Построение графика адресования ячеек на рабочие места операций представлено в (табл. 3)

Таблица 3

Количество исполнителей на операции	Номера рабочих мест	Номера адресуемых ячеек
1	1	1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12 и т.д
2	1 2	1,3,5,7,9,11 2,4,6,8,10,12
3	1 2 3	1,4,7,10 2,5,8,11 3,6,9,12 и т.д
4	1 2 3 4	1,5,9 2,6,10 3,7,11 4,8,12 и т.д

 

 

 

 

Таблица 4

Построение  графика смещения изделий относительно ячеек конвейера представлено в (табл. 4)

Номер операции

Число рабочих  мест

Порядок работы на операции

Номера ячеек из которых изделие берётся/Номера ячеек, в которое изделие возвращается

С 1 по 5

1 или 2

«б.с»

1/1

2/2

3/3

4/4

5/5

6/6

7/7

8/8

9/9

10/10

11/11

12/12

6

4

«б.с»

1/5

2/6

3/7

4/8

5/9

6/10

7/11

8/12

9/1

10/2

11/3

12/4

С 7 по 10

1

«б.с»

5/5

6/6

7/7

8/8

9/9

10/10

11/11

12/12

1/1

2/2

3/3

4/4

11

3

«б.с»

5/8

6/9

7/10

8/11

9/12

10/1

11/2

12/3

1/4

2/5

3/6

4/7

12

4

«б.с»

8/12

9/1

10/2

11/3

12/4

1/5

2/6

3/7

4/8

5/9

6/10

7/11

С 13 по 18

1 или 2

«б.с»

12/12

1/1

2/2

3/3

4/4

5/5

6/6

7/7

8/8

9/9

10/10

11/11

 Таблица 4

 

 

5. Определить  объем незавершенного производства  НП, т.е. количество предметов  труда, находящееся в потоке  от пункта запуска до пункта  выпуска: 

НП = НП Р + НП С/С + НП ГТ + НП З.В ,

где НП Р – незавершенное производство на рабочих местах потока;

НП  С/С– на рабочих местах исполнителей, работающих «со смещением»;

НП  ГТ – в гидротермических установках;

НП З.В – на пунктах запуска и выпуска.

НП Р = b ∙ K1ЯЧ = 1 ∙ 180 = 180 пар;

НП С/С = b ∙ Ʃ KC/C = 2 ∙ 8 = 16 пар;

НП ГТ ===257 пар

НП  З.В. = А С = 120 пар.

НП = 180 + 16 + 257 + 120 = 573 пары.

 

6. Определить длительность производственного цикла.

Под длительностью производственного  цикла понимается среднее время  пребывания предмета труда в потоке от момента его запуска в поток  до момента выпуска.

В продолжительности  производственного цикла конвейерного потока различают два слагаемых:

а) длительность цикла по активному времени (рабочего цикла) – АТЦ – среднее время  пребывания предметов труда в  потоке, совпадающее со временем функционирования потока;

АТЦ = τ ∙ НП = 0,77 ∙ 573 = 441,21 мин. = 7,35 ч;

б) длительность нерабочего цикла (Т Н) – среднее время  пребывания предметов труда в  потоке, совпадающее со временем перерывов  в функционировании потока: ТН = К  ТЦ – А Т Ц .

Определение длительности производственного  цикла по календарному времени (К  Т Ц) производится по следующей формуле:

Ктц =*АТЦ

где 24 –  продолжительность суток, ч;

Д К – количество календарных дней в году;

Д Р – количество рабочих дней в году

Т – количество часов работы потока в смену

n – количество рабочих смен в сутки.

При расчете  потоков на обувных предприятиях производится расчет цикла оборота колодок.

Количество  колодок, находящихся в обороте:

М ОБ = НП СБ – А С ,

где НП СБ– объем незавершенного производства на сборочном участке, пар; А С – величина ассортиментной серии, пар.

Для нормальной работы потока и обеспечения выпуска продукции  в установленном видовом и  ростовочном ассортименте требуется определить технически необходимое количество колодок М Т.Н. , которое зависит от принятой системы оперативного планирования.

При системе планирования на основе стандартных серий технически необходимое количество колодок  должно содержать в себе целое  количество ассортиментных серий. Для  расчета М Т.Н. сначала определяем, сколько ассортиментных серий содержится в количестве колодок, находящихся  в обороте (К), затем полученную величину округляем до ближайшего большего целого числа (К 1) и определяем М Т.Н.:

К== → К1 ; М Т.Н. = К 1 ∙ А С .

Если М Т.Н. > М ОБ, то освободившиеся колодки по возвращении их на пункт запуска должны некоторое время ожидать запуска.

Определяем  количество колодок, находящееся на стеллажах (в подвижном резерве):

М РЕЗ = М Т.Н. – М ОБ .

Затем определяют общее количество необходимых цеху колодок с учетом резерва для  замены выбывших их строя колодок:

М ОБЩ = М Т.Н. (1 + β) ,

где (1 + β) = (1 + 0,15) – коэффициент запаса на износ и ремонт колодок.

Для обеспечения  замкнутого цикла оборота колодок  необходимо установить равенство М Т.Н. = М ОБ, при котором колодки, возвращающиеся на пункт запуска, тотчас же запускаются в поток. Поэтому в некоторых случаях целесообразно незначительно уменьшить или увеличить емкость гидротермических установок, величину буферного задела или изменить величину стандартной ассортиментной серии за счет уменьшения учетной партии в пределах от n = 4 до n = 12.

При внесении изменений в  перечисленные выше величины пересчитывается  объем незавершенного производства (НП), а также длительность производственного цикла по активному (АТЦ) и календарному (КТЦ) времени.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Сущность  планово-предупредительного ремонта (ППР)

Экономической основой существования  ремонта является не равнопрочность деталей и узлов техники. Действительно, экономически необоснованно и технологически невозможно изготовить машину, механизмы, агрегат с деталями и узлами с одинаковой прочностью, равномерностью износа, с примерно равными сроками службы. Поэтому и возникает потребность в ремонте техники, чтобы обеспечить её нормальное функционирование на весь период службы.

Весь комплекс работ, связанных  с надлежащим и своевременным  обслуживанием, как правило, на больших  производственных предприятиях осуществляет ремонтное хозяйство. На крупномасштабных предприятиях оно является одной  из структурных а иногда и самостоятельных единиц, которое имеет свою иерархию связей. К примеру на предприятиях таких отраслей как: машиностроение, металлургия, пищевая, легкая промышленности – т.е всех видов деятельности. где в производственном процессе используются агрегаты, станки, приспособления, которые при поломке могут нарушить весь цикл производства, где необходима оперативная реакция на такую ситуацию.

Известно, что производственное оборудование в основных фондах предприятия  занимает большую половину, если сравнить их с балансовой стоимостью земли (если она принадлежит предприятию), зданий и сооружений. А значит, оно является наиболее дорогостоящей частью основных фондов. Соответственно руководство предприятия должно уделять надлежащее внимание поддержанию целостности и работоспособности оборудования, взаимозаменяемости деталей, возможности оперативной переориентации в условиях сложившейся быстроизменяющейся окружающей среды. Если возникнет поломка, но она будет выявлена к примеру, позднее, чем нужно было, то предприятие вынуждено будет воспроизвести затраты в десятки, а то и сотни раз больше, чем оно могло бы, выявив её своевременно. Возникают простои работы оборудования как следствие простои работников, что приводит к нарушению ритмичности и срыва графика работы предприятия. Внеплановые простои оборудования требуют организации дополнительных смен и сверхурочных работ, росту трудовых и стоимостных затрат. Либо если предприятие попытается осуществлять ремонт такого оборудования с использованием недостаточно квалифицированных кадров, в целях возможной экономии средств (что достаточно часто встречается), которые смогут еще и навредить всей налаженной системе.

Таким образом, можно с  уверенностью сказать, что грамотное  осуществление ремонта и организация  ремонтного хозяйства на производственном предприятии занимает весомую часть  на пути к достижению поставленных целей предприятия, так, как эта  система предназначена для поддержания  надлежащего состояния активной или производящей части фондов, от которых зависит производительность, рентабельность и как следствие  прибыльность деятельности хозяйствующего субъекта. Это особенно важно для металлургических предприятий, которые имеют в своем составе мощное и разнообразное оборудование, работающее в сложных и тяжелых условиях, беспрерывно.

Одной из стадий технической  подготовки является технологическая  подготовка производства. Именно она  обеспечивает полную готовность предприятия  к выпуску новой продукции  с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом  оборудовании, имеющем высокий технический  уровень, обеспечивающий минимальные  трудовые и материальные затраты. Технологическая  подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической  подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решение  следующих задач:

- обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления:

- проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецоснастку¹ и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства);

- структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

- технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.

- разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

- планирование технического обслуживания и ремонта оборудования;

- изготовление средств технологического оснащения;

- плановый предупредительный ремонт изношенность;

- отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;