Отчет по практики в Булочно-кондитерском комбинате "Серебряный бор"

• Шкафы для расстойки.

Для расстойки ТЗ из пшеничной муки применяют шкафы с люлечным конвейером. Шкаф имеет каркас, в котором смонтирован двухцепной люлечный конвейер, состоящий из двух пластинчатых роликовых цепей, огибающих пару приводных блоков и шесть пар поворотных блоков. Люльки конвейера устроены в виде рамок с ячейками, обтянутых войлочной материей.

Люльки непрерывно движутся в вертикальном направлении и проходят через весь шкаф. 

Для расстойки ТЗ из смеси ржаной и пшеничной муки применяется расстойный шкаф, который также представляет собой вертикальный двухцепной конвейер, оборудованный в зависимости от способа выпечки, на поду или формовой, с разными посадочными, разгрузочными и транспортирующими устройствами.

Продолжительность расстойки ТЗ в расстойном шкафу для пшеничных и ржано-пшеничных сортов хлеба составляет 50-55 мин. Время расстойки ТЗ в расстойном шкафу можно регулировать с помощью  вариатора скорости и ерма. Температура воздуха в расстойном шкафу равна 35± 5 градусов, влажность воздуха – 75 ±10%.

• На хлебозаводе для распределения и посадки подовых ТЗ в карманы люлек расстойного конвейера применяется роторно-ленточный посадчик. Принцип действия посадчика: обработанные закаткой ТЗ поступают на наклонный лоток, по которому последовательно скатываются в карманы постоянно вращающегося барабана, соответствующие по размерам и форме тестовым заготовкам. Барабан снабжен двумя фартуками, предохраняющими заготовки от преждевременного выпадения их из  карманов. Когда заготовка достигает нижнего положения, фартук при помощи кулачкового диска последовательно сбрасывает заготовки на беспрерывно движущуюся ленту транспортера. При полном обороте барабана на ленту укладывается восемь заготовок с соответствующим интервалом. При дальнейшем вращении барабана лопасть вместе с лентой поворачивается и сбрасывает находящиеся на ней заготовки в подошедшие люльки.

• Надрезочный механизм для надрезки ТЗ из пшеничной муки состоит из следующих основных частей и узлов: неподвижной станины-стойки, поворотной станины с подъемным механизмом, режущего механизма, транспортера и электродвигателя. На неподвижной стойке установлена поворотная станция, к которой прикреплена рама режущего механизма. Режущий механизм состоит из двух шкивов, через которые перекинут бесконечный прорезиненный ремень толщиной 5-6мм и шириной 80мм. К ремню при помощи двух стальных накладок прикреплен нож, который располагается под углом 70 градусов. Ремень ножа приводится в движение от электродвигателя через ременную передачу. Тестовые заготовки, перемещаемые ленточным транспортером, проходят под режущим механизмом под некоторым углом и при движении ножа на их поверхности получаются косые надрезы. Нож при движении смачивается водой, выходящей из изогнутой трубки, во избежание прилипания к нему теста. Для нормальной работы надрезчик должен двигаться со скоростью 12.5 м/сек. При помощи штурвала подъемного механизма можно установить положение ножа по высоте с целью получения требуемой глубины надрезов. Для лучшей работы ножа и получения более гладкой поверхности надреза нож должен быть острым и непрерывно смачиваться. Количество надрезов на ТЗ для батонов в/с нарезных составляет 6 шт.; горчичный хлеб накалываются с помощью грабель.

На заводе установлено 5 тесторазделочных линий: 1-ая , 2-ая и 5-ая предназначены для выработки ржано-пшеничных сортов хлеба; 3-я, 4-ая, 7-ая и 8-ая - для выработки пшеничных сортов хлеба.

В состав линий входят:

1-ая линия: тестоделитель марки  «Кузбасс»,  2-а расстойных шкафа.

2-ая линия: тестоделитель  марки «Кузбасс», тестоокруглительная  машина  и расстойный шкаф фирмы "Гостол"

3-я линия: тесторазделочное оборудование  фирмы "Winkler": тестоделитель марки «Олимпия», округлитель марки «Конус-V», посадчик и дежеопрокидыватель.

4-ая линия: 2-а тестоделителя  и 2-а тестоокруглителя фирмы "Werher & Pfleiderer", 2-е раскаточные машины И8-ХТЗ

5-ая линия: тестоделитель  марки «Кузбасс», посадчик и расстойный  шкаф.

 

 

7. Пекарное отделение.

 

Печное отделение располагается  на втором  этаже  производственного корпуса хлебозавода. Там установлено пять туннельных печей   типа ТП' ЗхЗО фирмы "Гостол". Площадь пода печи составляет  90 м², длина и ширина - 3 и 30 метров соответственно. Потребляемая мощность 23,5 кВт.

Хлебозавод №17 проектировался как специализированное предприятие по   выпуску   ржаных   и   ржано-пшеничных   сортов   хлеба.   На   нем   были установлены печи, разработанные для выпуска данного ассортимента. Но с изменением экономической обстановки хлебозавод был вынужден осваивать выпуск разнообразных видов изделий. Это было сопряжено с определенными трудностями по наладке печей для выпуска предполагаемого ассортимента. Теперь   на   предприятии   вырабатываются   не   только   ржаные   и   ржано-пшеничные сорта хлеба, но и хлеб из пшеничной муки различных сортов. Ассортимент изделий, выпекаемых в печах, приводится в нижеследующей таблице.

Ассортимент изделий, выпекаемых в печах фирмы "Гостол"

 

Номер Печи	Ассортимент выпекаемых изделий	Масса изделия, кг
1	Хлеб дарницкий формовой	0,65
2	Хлеб столичный подовый	0,7
3	Батон в/с нарезной Хлеб горчичный в/с Батон в/с с пшеничными отрубями Батон в/с с йодказеином	0,4 0,4 0,3 0,4
4	Батон в/с нарезной	0,4
5	Хлеб дарницкий формовой Кулич домашний Боровинский Арбатский Хлеб "Батюшка"	0,7 0,4 0,5 0,4 0,65

 

Как видно из данной таблицы, в печах выпекается не только широкий ассортимент изделий из ржано-пшеничной муки, но и большое количество наименований изделий из пшеничной муки различных сортов. Разнообразны изделия и по способу выпечки: выпускаются и подовые, и формовые сорта хлеба из пшеничной и ржаной муки. В зависимости от формы изделия, их количество на поду печи различно. Так по ширине на сетчатом поду выпекается 8 нарезных батонов, 12 штук столичного хлеба или 20 штук формового дарницкого хлеба. Формы для дарницкого хлеба соединены по 4 штуки. Выгрузка готового хлеба из форм осуществляется вручную, после чего изделия транспортируются на укладку в лотки. Особое место занимает производство куличей, которые пользуются неизменным успехом во время куличной компании.

Краткое описание конструкции и принципа работы печи фирмы "Гостол".

Данный тип туннельной печи предназначен для выпечки всех сортов хлебобулочных изделий, которые возможно выпекать при температуре до 300 ºС и продолжительности выпечки от 10 до 60 минут.

Принципиальная схема печи представлена на рисунке. Корпус печи /1/ смонтирован из листовой стали и профилей и изолирован минеральным волокном, что обеспечивает низкую температуру внешней поверхности печи.

Выпечка изделий осуществляется на стальной сетке /2/. Она натянута между ведущей /3/ и ведомой /4/ звездочками. Нужное натяжение сетки обеспечивает станция натяжения /3/, установленная в приводной части печи. Скорость движения сетчатого пода варьируется для разных сортов хлеба с помощью вариатора скорости. Специальная система каналов /5/ обеспечивает обогрев холостой ветви конвейера, что позволяет избежать прилипания тестовых заготовок к сетке при выпечке подовых сортов хлебобулочных изделий и излишних затрат теплоты в первый период выпечки.

В начальной части печи установлены пароувлажнительные устройства, с помощью которых подается пар на выпекаемые тестовые заготовки. Давление пара составляет 0,025-0,05 атм. при выпечке нарезных батонов и 0,02-0,04 атм. для других видов изделий. Использование пароувлажнения позволяет получать изделия более высокого качества, а так же снизить процент упека.

Обогрев печи осуществляется двумя независимыми друг от друга системами рециркуляции дымовых газов с собственными магнитными пускателями зажигания горелок I7I. В топочном устройстве, которое состоит из горелки /6/ для сжигания газового топлива и камеры сгорания /8/, осуществляется сжигание топлива. Камера /8/ имеет цилиндрическую конструкцию, выполненную из жаропрочной стали. Из камеры сгорания поток продуктов сгорания с определенными параметрами направляется по газовому тракту. К месту выхода из камеры сгорания потока горячих газов с высокой температурой поступает поток рециркуляционных газов с более низкой температурой. Через не плотности в систему обогрева подсасывается наружный воздух. В камере смешивания происходит смешивание этих потоков: продуктов сгорания с температурой tт=1500-1800 ºС, рециркуляционных газов с температурой tрц=250-350 ºС и присосного воздуха. В результате смешения образуется единый поток. Температура газовой смеси равна 450-500 ºС , что всегда меньше начальной температуры топочных газов. Этот поток по газоходам направляется в верхние /13/ и нижние /12/ каналы системы обогрева пекарной камеры, охлаждается, отдавая часть теплоты в пекарную камеру. Каналы соединяются параллельно, и каждый канал можно регулировать отдельно с помощью шиберов. Далее газы направляются к рециркуляционному вентилятору.

 

Он служит для того, чтобы с помощью напора заставить газы идти в топку. После дымососа по специальному газоходу часть потока - поток рециркуляционных газов направляется обратно в газоход для рециркуляционных газов. Другая часть (уходящие газы) направляется в дымовую трубу /9/. Доли потоков регулируются шиберами. Контроль за температурой уходящих газов осуществляется с помощью датчика температур /10/. Вся система находится под давлением, что гарантирует полную безопасность от проникновения дымовых газов в печной корпус. Она также снабжена системой страховки от возгорания остаточных масляных паров в случае неправильного включения печи /14/.

Все электрические команды печи помещены на электрическом шкафу и оснащены соответствующими надписями, таблицами и сигнальными лампочками. На шкафу имеются следующие команды:

•   Главный включатель

•   Кнопки для включения/выключения сетчатого транспортера

•   Кнопки для включения/выключения вентиляторов 1 и 2

•   Включатель горелки 1 и 2

•   Кнопка для деблокировки горелок 1 и 2

•   Кнопка для выравнивания скорости сетчатого пода печи

•   Включатель для освещения помещения печи

• Регуляционный термометр для выравнивания температуры дымовых газов

Кроме того на электрошкафу помещен ряд необходимого оборудования: показатель времени выпечки, счетчик рабочих часов, измеряющий время работы сетчатого пода, сигнальные лампочки для показания поломок на обоих горелках и т.д.

Для наладки печи на выпуск определенных сортов хлебобулочных изделий используют регулирующие тепловые и паровые шиберы, которые размещены вдоль боковой поверхности печи. Каждый шибер имеет несколько позиций. При наладке печи на выпуск нового сорта изделий изменяют степень открытия различных шиберов, пока качество изделий не станет наилучшим. Чем сильнее открыт определенный шибер, тем большее количество тепла будет поступать в выбранную зону пекарной камеры.

Например, при производстве подовых сортов хлеба из пшеничной муки в первый период выпечки не требуется высокой температуры пекарной камеры. При интенсивном прогреве поверхности тестовой заготовки в это время может образоваться плотный корковый слой, который будет препятствовать увеличению объема тестовой заготовки при дальнейшей выпечке, а в результате хлеб может иметь  пониженный объем и быть обжимистым. Во избежание этого деффеката начальные шиберы практически закрываются. Дальнейший прогрев тестовой заготовки должен быть продолжительным и равномерным, иначе центральная часть изделия останется непропеченной. Для обеспечения этого режима соответствующие шиберы открываются сильнее. На конечном этапе идет формирование цвета корки и аромата хлеба, для чего необходимо подать достаточное, но не избыточное количество теплоты. В противном случае хлеб может иметь либо бледноватую корку, либо подгоревшую и высокий упек.

При выпечке подовых сортов ржано-пшеничного хлеба в первый период выпечки необходимо подать достаточное количество теплоты для формирования тонкой корковой пленки, препятствующей расплыванию. Для этого шиберы этого периода выпечки открываются практически полностью. Во второй период тестовая заготовка должна пропекаться, поэтому шиберы прикрывают. Шиберы третьего периода находятся примерно в том же положении, что и для второго.

Контроль за температурой в каждой зоне выпечки осуществляется оператором по показаниям термометров сопротивления, датчики которых выведены на приборную доску. Примерные температурные режимы для выпечки различного ассортимента изделий приведены в нижеследующей таблице.

 

Параметры выпечки основного ассортимента изделий.

Наименование изделия	Номер печи	Температура по зонам печи в ºС	Продолжительность выпечки	Давление пара, атм.
Хлеб дарницкий формовой	5	1 зона - 270±5ºС 2 зона - 265±5ºС 3 зона - 245±5ºС 4 зона - 235±5ºС	50±1 мин.	0,02
Хлеб дарницкий формовой	1	1 зона - 270±5ºС 2 зона – 290±5ºС 3 зона – 300±5ºС 4 зона -265±5ºС 5 зона –250±5ºС 6 зона – 215±5ºС	50±1 мин.	0,02
Хлеб "Батюшка"	5	1 зона – 270±5ºС 2 зона – 265±5ºС 3 зона – 240±5ºС 4 зона – 230±5ºС	50±1 мин.	0,02
Хлеб "Боровинский"	5	1 зона – 260±5ºС 2 зона – 255±5ºС 3 зона – 240±5ºС 4 зона – 230±5ºС	43±1 мин.	0,02
Хлеб "Арбатский"	5	1 зона – 255±5ºС 2 зона – 250±5ºС 3 зона – 240±5ºС 4 зона – 230±5ºС	40±1 мин.	0,02
Кулич домашний	5	1 зона – 210±5ºС 2 зона – 210±5ºС 3 зона – 210±5ºС 4 зона – 205±5ºС	43±1 мин.	Без пара
Батон нарезной в/с	3	1 зона – 210-5ºС 2 зона – 220-5ºС 3 зона – 250-5ºС 4 зона – 230-5ºС	23-1 мин.	0,025-0,05
Хлеб горчичный в/с	3	1 зона – 210-5ºС 2 зона – 230-5ºС 3 зона – 240-5ºС 4 зона – 225-5ºС	23-1 мин.	0,025-0,05
Батон в/с с пшеничными отрубями	3	1 зона – 205-5ºС 2 зона – 220-5ºС 3 зона – 240-5ºС 4 зона – 225-5ºС	23-1 мин.	0,025-0,05