Сущность затрат, расходов, издержек

Оперативный учет отражает и контролирует отдельные факты и хозяйственные процессы, как правило, непосредственно в ходе и на месте их совершения;

- выпуск продукции на  отдельных рабочих местах, по  производственным участкам, цехам  и по предприятию в целом;

- затраты материалов, покупных  комплектующих изделий, трудовых  затрат, затрат энергии на технологические  цели и других прямых затрат  на производство продукции по  изделиям, заказам, производственным  подразделениям;

- поставка отдельных видов  материально-технических ресурсов  по номенклатуре, ассортименту, количеству  и други учитываемым характеристикам;

- выполнение договоров  на поставку продукции по видам  продукции, заказчикам, количеству  и срокам;

- явка персонала предприятия  на работу (табельный учет);

- выполнение норм выработки;

- использование машин  и оборудования, производственных  мощностей;

- учет качества (брака) продукции;

- соблюдение объемов и  сроков выполнения ремонтных  работ;

- другие виды учета, где  требуется оперативность и конкретность  информации.

Оперативный учет затрат ведется по отдельным рабочим местам, машинам и оборудованию; производственным операциям и переделам; отдельным структурным подразделениям предприятия (бригадам, участкам, цехам, отделам и.п.); отдельным сторонам производственной и хозяйственной деятельности предприятия (производственной, снабженческой, сбытовой, финансовой, научно-технической и др.).

Использование информации оперативного учета затрат ограничено временным периодом: рабочая смена, сутки, пятидневка, декада. Достоинствами оперативного учета являются быстрота и конкретность информации. Однако оперативный учет затрат не дает целостности картины функционирования предприятия, и его данные ограничены временным периодом. Как правило, информация оперативного учета после использования для контроля оперативного регулирования и управления производством теряет свое значение.

Информация оперативного учета затрат с высокой точностью, объективностью и необходимой потребностью отражает многочисленные качественные и количественные характеристики процесса и фактов хозяйственной жизни предприятия, несущественных с точки зрения других видов учета.

 

 

39. Конструктивные  способы снижения затрат

 

Разработка и проектирование продукции – это наука и искусство одновременно. Уникальность данного процесса заключается в неопределенности и риске, которые вызваны значительным разрывом во времени между затратами (в процессе проектирования и изготовления продукции) и конечным результатом (в процессе эксплуатации и потребления). Это разрыв для сложных видов продукции может достигать несколько лет.

Повышение экономической эффективности конструкций. Для определения экономической эффективности продукции необходимо использовать систему технико-экономических показателей, всесторонне характеризующих ее как объект производства и эксплуатации. Предпочтительно, чтобы эти показатели отражали не абсолютные, а относительные величины характеристик и могли бы служить для сопоставления продукции любого служебного назначения.

Важнейшими показателями такого рода являются:

- повышение среднечасовой  производительности, удельной мощности  машин и энерговооруженности  труда;

- повышение уровня непрерывности  и автоматизации производства;

- повышение надежности  и долговечности, увеличение срока  службы;

- повышение ремонтопригодности  и безопасности обслуживания;

- улучшение эстетических  и эргономических показателей  техники;

- уменьшение относительной  массы и материалоемкости продукции;

- снижение трудоемкости (рост производительности труда);

- сокращение длительности  цикла подготовки производства  и освоения новой продукции (ускорение  темпов научно-технического прогресса).

Сокращение сроков подготовки  и освоения производства новой техники. Несмотря на исключительную актуальность этой задачи для нашей страны, решение ее осуществляется медленно, что нередко приводит к технической отсталости изготовляемых конструкций и их неконкурентоспособности на рынке.

Анализ, проведенный в машиностроительной отрасли, показал следующее:

- от разработки технического  задания до составления рабочей  документации на металлорежущие  станки и гидравлические прессы  проходит 3-4 года;

- процесс создания опытных  образцов длится 2-3 года;

- проектирование и изготовление  опытных образцов и первых  серий литейного и формовочного  оборудования требует 3-5 лет.

Модернизация техники. Как показывает практика, модернизация является наиболее дешевым и быстрым способом повышения технического уровня эксплуатируемых машин.  Она заключается как конструктивной переделке отдельных деталей и сборочных единиц оборудования, так и в замене их на новые унифицированные узлы, в уменьшении, а иногда и полной ликвидации морального износа действующей техники.

Унификация конструкций. Унификация предусматривает широкое использование в создаваемой конструкции уже освоенных производством сборочных узлов и деталей, что позволяет не только повысить серийностьи организовать работу крупными партиями, но и увеличить масштабы выпуска, применяя более совершенные методы технологии и организации.

Агрегатирование конструкций. Высшей ступенью унификации является принцип агрегатирования (блочности). Он предусматривает возможность создания конструкций из обособленных сборочных единиц и механизмов, монтируемых на одной (чаще всего) базовой детали, причем удобство и трудоемкость сборочных и монтажных работ непосредственно зависят от выбранного способа компоновки машины.

 

 

 

40. Технологические  способы снижения затрат

 

Наибольший  вклад в снижение затрат на производство вносит конструктор на стадии проектирования продукции. Однако, как показывает практика, и технологическая обработка конструкции в процессе освоения опытной партии может принести существенный экономический эффект.

Обработка конструкций на технологичность. Анализ технологичности запускаемой в производство (и выпускаемой) продукции полезно начинать с проверки ее технического уровня и соотношения лучшим отечественным и зарубежным образцам. Такая проверка, сопровождающаяся тщательным изучением каталогов, руководств, рекламаций и пр., позволяет вскрыть имеющиеся в конструкции недостатки и придать работе  по повышению технологичности четкую целенаправленность.

Технологическая унификация. Технологическая унификация включает типизацию технологических процессов, технологическую нормализацию, унификацию и агрегирование технологической оснастки. Технологическая типизация заключается в разработке классификации деталей по признаку общности технологических процессов, которая предопределяется общностью технологических задач и применением одинакового оборудования. Главными признаками технологической классификации деталей являются общая конфигурация деталей, форма обрабатываемых поверхностей и их взаимное расположение.

Технологическое агрегатирование. Агрегатирование машин вносит коренные изменения не только в методику конструирования и организацию производства, но и радикально меняет принципы разработки технологических процессов их типизации.

Применение  прогрессивных технологических процессов оборудования. Важнейшей предпосылкой снижения затрат является внедрение прогрессивных технологических процессов на всех стадиях основного и вспомогательного производства продукции: заготовительной, металлорежущей, термической, гальванической, лакокрасочной, сборочной и т.д. На изготовление стадии наибольший эффект дает применение специализированного проката и поковок, поступающих от предприятий-смежников, а также прогрессивных способов формообразования: точного литья и штамповки, сварки и т.п.

Применение автоматизированных систем управления технологическими процессами. Как известно, причиной спада темпов роста производства на постсоветском пространстве, в т.ч., и в России считается использование неэффективных технологий с точки зрения энергосбережения и чрезмерных потерь в производственном цикле.  И здесь важен уровень их автоматизации.

 Современная автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУТП) представляет собой многоуровневую человека-машинную  систему управления. Создание АСУ сложным технологическими процессами осуществляется с использованием автоматических информационных систем сбора данных и вычислительных комплексов, которые постоянно совершенствуются по мере эволюции технических средств и программного обеспечения. 

 

        41.      Технические средства учета и контроля затрат на предприятии

 

Уровень затрат на производство продукции (выполнение работ, оказание слуг) во многом зависит от состояния их учета и объективного измерения. Стремясь повысить точность измерения затрат на пре  дприятии, нельзя делать ставку только на совершенствование «бумажного» учета. Такой подход может привести к росту ошибок в учете вследствие увеличения документооборота, а соответственно, и численности персонала, занятого его обслуживанием.

Наиболее просто на предприятиях обеспечивается учет штучного или фасованного товара (коробки, пакеты, ящики, мешки, бочки, контейнеры и т.п.).

Штучные счетчики (электромеханические, фотоэлектрические, электромагнитные и др.) легко встраиваются в автоматические и конвейерные линии и позволяют вести надежный текущий контроль.

Весы – устройство для измерения массы за счет использования эффекта гравитации.

По принципу действия  весы подразделяются на рычажные, пружинные, крутильные, электротензометрические, гидростатические и гидравлические. По назначению различают весы образцовые (для проверки гирь), лабораторные (аналитические, пробирные и др.), общего назначения и специализированные (конвейерные, дозировочные).

Расходомеры и счетчики количества – устройства для измерения количества, расхода и скорости течения газов, жидкостей или сыпучих материалов. Тип используемого датчика зависит от измеряемой характеристики, величины объемного расхода и тредуемой точности показаний. По принципу действия различают расходомеры индукционные, тепловые, массовые, вертушечные, манометрические, ультразвуковые и др.

Индукционные расходомеры (измеряющие расход жидкости по значению ЭДС, наводимой в потоке жидкости, текущей в магнитном поле, которое направлено перпендикулярности трубопровода) применяются для измерений с высокой точностью расхода жидких металлов, паст, сиропов, агрессивных и радиоактивных жидкостей, а также различных пульт – цементных, угольных и т.п.

Тепловой расходомер измеряет расход жидкости по интенсивности переноса ею тепловой энергии. Скорость потока жидкости определяется либо по охлаждению нагретого тела, помещенного в поток (термоанемометр), либопо переносу тепловой энергии между двумя точками, расположенными вдоль потока (калориметрический пасходомер).

В массовом расходомере измеряемому потоку придается дополнительное движение (вращающимся или колеблющимся звеном).

Вертушечный расходомер измеряет расход вещества по частоте вращения крыльчатки (вертушки), приводимой в действие измеряемым потоком вещества. Частота вращения вертушки измеряется тахометром.

Манометрические расходомеры имеют в своем составе дифференциальный манометр, служащий для измеренияперепада давлений в двух последовательных точках по тракту сужающейся трубы.

Ультразвуковой расходомер состоит из приемопередающих пьезоэлектрических преобразователей и электронного блока вычисления расхода.

Счетчики электроэнергии -  электроизмерительные приборы для учета расхода электроэнергии переменного или постоянного ток за длительный промежуток времени.  Для учета активной и реактивной электроэнергии переменного тока чаще всего до сих пор используют индукционные одно- и трехфазные счетчики, а для учета расхода электроэнергии постоянного тока (на городском электрифицированном транспорте и электрифицированных железных дорогах) – электродинамические счетчики.

Многопроцессорные счетчики электроэнергии являются счетчиками нового поколения, в которых отсутствуют подвижные части, снижающие надежность работы.

Фазометры – приборы для измерения (контроля) угла сдвига фаз между векторами эклектического напряжения и тока или двух напряжений.

Приборы для учета рабочего времени и контроля доступа. До сих пор на большинстве отечественных предприятий существуют довольно примитивные системы контроля доступа на территорию и табельно учета, использующие «бумажную» технологию записи в журнал времени отработанных часов.

 

 

42. Содержание затрат на предприятии

Анализ затрат, являясь важным элементом функции контроля, подготавливает информацию для обоснованного их планирования. В системе управления затратами анализ заканчивает функциональный цикл и одновременно является его началом. Затраты подвергаются анализу как в целом по предприятию, так и по производственным подразделениям, экономическим элементам затрат и калькуляционным статьям, видам деятельности, единицам продукции (работ, услуг), стадиям производственного процесса и другим объектам учета.

На предприятиях, где производственным, обслуживающим и функционально-управленческим подразделениям рассчитываются и устанавливаются бюджеты затрат, проводится анализ их исполнения — по всему бюджету подразделения вообще и по отдельным элементам в частности.

 

Анализ затрат по основному виду деятельности предприятия включает выполнение основных работ:

• анализ общей суммы затрат на производство и сбыт продукции по экономическим элементам;
• анализ себестоимости готовой продукции (работ, услуг) по калькуляционным статьям;
• анализ себестоимости отдельных видов (и единиц) продукции
• (работ, услуг);
• анализ затрат на обслуживание производства и управление;
• анализ затрат на один рубль продукции;
• анализ затрат на производство и сбыт реализованной продукции.