Управление товарными запасами (на примере ООО «Профиль»)

Гарантийные запасы  (или запасы страховые) предназначены  для непрерывного снабжения производства или потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности  и в величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов – величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.

 

КРИТЕРИИ                     КЛАССИФИКАЦИИ

 

 

 

 

Рис.1. Классификация  запасов по различным критериям (признакам)

 

Сезонные запасы  образуются при сезонном характере  производства продуктов, их потребления  или транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке продукции.

Переходящие запасы – это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном и следующим за отчетным периоде до очередной поставки.

Максимальный  желательный запас  определяет уровень  запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может повышаться. В  различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень  (или точка заказа) запаса используется для определения момента времени  выдачи очередного заказа.

Текущий запас  соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным уровнем, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

Гарантийный запас  (или запас страховой) аналогичен гарантийному запасу в классификации  по исполняемой запасом функции  и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Можно также  выделить неликвидные запасы – так называют длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества сырья, материалов и товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным выше критериям [29,с.65].

Таким образом, критерии классификации, а также  классификационные группы товарных запасов дают возможность менеджерам производственных предприятий использовать данную схему классификации для разработки и принятия оптимальных управленческих решений, связанных с управлением запасами на различных стадиях их движения.

 

1.2. Показатели  эффективности методов управления товарными запасами

 

Управление  товарными запасами, как уже отмечалось, направлено на обеспечение бесперебойного осуществления процесса производства, минимизацию текущих затрат по их обслуживанию на предприятии. Модели управления товарными запасами позволяют рассчитать рациональную структуру использования ресурсов. При этом любая, используемая предприятием модель управления запасами должна основываться на трех основных принципах:

1. запасы сырья и материалов с высокой себестоимостью должны быть минимальны;
2. страховых запасов должно быть достаточно для выполнения оперативных заказов ключевых клиентов. Можно рекомендовать ограничить число ключевых клиентов, например, десятью;
3. создание излишних запасов оправданно, если есть уверенность, что они будут востребованы, и рост цен на них позволит компенсировать стоимость кредитных ресурсов.

На практике используют различные модели управления запасами, эффективность которых определяется, прежде всего, тем для решения каких управленческих задач применяется данная модель. Рассмотрим наиболее часто используемые модели управления товарными запасами.

1. Модель управления запасами с фиксированным размером заказа.

Основной параметр модели – размер заказа. Он вычисляется единожды, и больше не изменяется. Вычисленный по формуле Уилсона (формула 1), он может корректироваться с учетом оптимальности загрузки транспортных средств, скидок, особенностей промышленной упаковки и т.п.

                                                     ,                                                                       (1)

где Q – оптимальный размер заказа, шт.;

A–затраты на поставку единицы заказываемых товарно-материальных ценностей, руб.;

S –потребность в заказываемых товарных ценностях на определенный период, шт.;

W – затраты на хранение единицы запаса, руб.

Если товарно-материальные ценности закупаются редко, но большими партиями, возрастают затраты, связанные  с  хранением ценностей, их возможной  порчей, если завоз товарных ценностей  производится часто и маленькими партиями, то увеличиваются издержки, связанные с транспортировкой ценностей, отсутствием оптовых скидок и т. д.

Затраты на поставку заказа = (А х объем заказа) включают в себя  стоимость транспортировки заказа;  затраты на дополнительные условия поставки (страхование, таможенные пошлины и др.); стоимость контроля исполнения заказа; затраты на исполнение заказа (документация, телефонные переговоры, командировочные расходы и т.п.).

Затраты на хранение товарных запасов = (W x объем заказа) связаны с содержанием складских помещений, условия которых сокращают возможные потери, связанные с порчей товарных запасов, потерей ими первоначальных качественных и количественных характеристик и т.п.

Время между  определением потребности и пополнением товарных запасов обычно складывается из следующих составляющих: время, необходимое покупателю на заказ; время, необходимое поставщику на отгрузку материалов; время движения материалов от поставщика к заказчику; время на разгрузку и складирование.

Данная система  является наиболее подходящей для запасов со следующими характеристиками: высокая удельная стоимость предметов снабжения;  высокие издержки хранения материально-технических запасов; высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасов; скидка с цены в зависимости от заказываемого количества; относительно непредсказуемый или случайный характер спроса [22,с.76].

2. Модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. 

Основной параметр модели – интервал поставки. Он может быть скорректирован менеджером  с учетом  особенностей поставки (например, расписание  рейсов самолетов, рабочей недели и т.д.).

Интервал времени  между заказами рассчитывается на основе оптимального размера заказа.

                                                    ,                                                                                (2)

где  I – интервал времени между заказами, дни;

Q – оптимальный размер заказа, шт.;

N – число рабочих дней в периоде;

S – годовая потребность в заказываемых товарно-материальных ценностях, шт.

Данная  система  является наиболее подходящей для запасов  со следующими характеристиками: малоценные предметы; низкие затраты на хранение материально-технических запасов; незначительные издержки, даже если запасы кончились; один из многих предметов, закупаемых у одного и того же поставщика; скидка с цены зависит от стоимости заказов сразу на несколько видов ценностей; относительно постоянный уровень спроса;  расходные материалы или предметы [27,с.126].

Кроме рассмотренных моделей  на практике  используется еще одна модель, которая, по сути, является модификацией обеих рассмотренных выше моделей.

3. Модель управления товарными запасами с установленной периодичностью пополнения

запасов до постоянного  уровня.  Особенность данной модели в том, что она  более устойчива к колебаниям спроса.

Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит,  заказы производятся не только в установленные промежутки  времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами и элемент системы с фиксированным размером заказа.

Расчет оптимального размера заказа (ОРЗ) производится следующим образом:

а) в случае зафиксированных моментов заказов:

ОРЗ = размеру заказа модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами;

б) в момент достижения порогового уровня:

                                         ,                                                                            (3)

где МЖЗ – максимально желательный запас;

       ПУ – пороговый уровень запаса;

       ОП –  ожидаемое потребление до момента поставки.

Положительная сторона данной модели – повышенная защищенность от дефицита запасов, отрицательная – необходимость отслеживать уровень запасов.

4. Модель управления запасами по минимуму – максимуму и с постоянной периодичностью пополнения запасов, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами.  Заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае  выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным. 

Расчет размера заказа производится следующим образом:

                                                                                                                         (4)

где МЖЗ —  максимально желательный запас;

       ПУ – пороговый уровень запаса;

       ОП – ожидаемое потребление до момента поставки.

Система «минимум – максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов [19,с.85].

Количество  номенклатурных позиций запасов на предприятии может быть достаточно велико. Основным инструментом управления запасами широкой номенклатуры, в частности, в   логистике являются методы АВС и XYZ, используемые как в зарубежной, так и в отечественной практике. Данные методы управления запасами называют еще АВС и XYZ-классификации, так как в их основе – классификация всей совокупности товарно-материальных ценностей, используемых на предприятии, на определенные группы по самым различным критериям.

При этом, обычно в группу «А» включают наиболее дорогостоящие  запасы с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного  мониторинга в связи с серьезностью последствий при их недостатке. В группу «В» включают товарные запасы, имеющие меньшую значимость в обеспечении бесперебойного производственного процесса. Контроль   за  данной   группой запасов производится раз в месяц. К категории «С» относят товарные запасы с низкой стоимостью, большим объемом закупок, не влияющие существенно на ход производственного процесса [32,с.228].

Метод АВС-классификации  в последние  время  претерпел  значительные изменения в связи  с развитием бизнеса и экономико-математических исследований. Использование  данного метода управления товарными запасами предусматривает три этапа. Особенностью АВС-классификации на первом этапе является то, что современное состояние бизнеса требует использования при проведении классификации от двух до четырех критериев. В этом случае возможны следующие подходы к классификации товарных запасов.

1. При очень широком круге номенклатуры (десятки и сотни тысяч) хороший результат дает механизм последовательного использования критериев.

Первоначально классификация выполняется по наиболее существенному критерию. Затем для группы  А проводится классификация по второму критерию и т.д. Последовательная классификация приводит к относительно немногочисленному составу группы А, которая дает возможность сконцентрировать усилия управленческого персонала на повышении эффективности решений применительно к этой наиболее важной группе номенклатуры запасов.

2) Возможно проведение АВС-классификации для каждого из критериев отдельно (параллельно), а затем методом парных сравнений определение совокупностей номенклатурных   позиций, входящих в группу А, АВ, ВС и С во всех проведенных классификациях.