Технология производства пива

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Продолжение.

 

 

 

 

 

3.3.1 Подготовка воды

Для производства используют водопроводную воду. Ее подвергают очистке. Вода из трубопровода проходит через установку водоподготовки, где последовательно очищается  сначала от грубых механических примесей, затем происходит ультрафильтрация, умягчение и завершающая стадия – обеззараживание. Далее вода подается на производство.

3.3.2 Взвешивание солода

Количество  солода, применяемого для каждой варки, необходимо точно регистрировать. Это важно для внутрипроизводственного контроля, поскольку позже понадобиться знать, насколько эффективно было израсходовано сырье. Это выполняют:

– путем расчета выхода экстракта в варочном цехе и после этого;

– путем расчета расхода количества солода на гл пива.

Контроль  количества засыпи осуществляют с помощью товарных весов.

3.3.3 Дробление солода

Основной  целью дробления солода является облегчение и ускорение физических и биохимических процессов растворения содержимого солодового зерна при затирании, с тем, чтоб обеспечить максимально возможным перевод экстрактивных веществ в водный раствор (сусло).

Дробление это процесс механического измельчения, при котором, однако, следует по мере возможности сохранить оболочки для последующего их использования  как фильтрующего материала при  фильтровании заторов. Поэтому при  дроблении солод не размалывают, а раздавливают, сохраняя оболочку зерна почти без разрушения, а  из эндосперма стараются получить максимальное количество мелкой однородной крупки. Высокое содержание муки и измельченные оболочки зерна в помоле затруднят  фильтрование затора. Твердость мучнистой части зерна неоднородна. Твердые кончики зерна при помоле дают крупку, а хорошо разрыхленная центральная часть эндоспермы и вблизи зародыша- образуют муку и мелкую крупку.

Для дробления  солода на данном предприятии используют двухвальцовую дробилку. Солод поступает вначале на распределительный рифленый  валик с закрывающимся, точно устанавливаемым круглым шлицем.

3.3.4 Приготовление затора

Дробленый солод по шнеку переходит в  предварительно прогретый заторный аппарат, в который подаётся подогретая вода. Затирание - важнейший процесс при производстве сусла. При затирании помол и вода перемешиваются (затираются), компоненты солода переходят в раствор и становятся веществами экстракта. Большинство компонентов дробленого солода нерастворимы сами по себе, а в пиво могут перейти только растворимые вещества. Поэтому при затирании необходимо привести необходимые вещества помола в растворимые.

Цель  затирания состоит в том, чтобы  расщепить крахмал в сахара и  растворимые декстрины без остатка. При этом образуются и другие экстрактивные  вещества. Основное количество экстракта  образуется при затирании прежде всего благодаря действию ферментов, которые могут действовать при оптимальных для них температурах.

В процессе затирания действует амилолитические, протеолитические и цитолитические ферменты.

Затирание ведется настойным способом с  понижением температуры, в течение 90 минут.

Затем производится слив первого сусла в сусловарочный  аппарат.

По окончании  этого процесса проводят выщелачивание  вымываемого экстракта, удержанного  дробиной, путем его вымывания  водой, при температуре 75°С. Процесс выщелачивания проводят до содержания сухих веществ 6-8%.

В сусле  определяют содержание сухих веществ  сахарометром.

3.3.5 Приготовление пивного сусла

В конце  процесса затирания затор состоит  из смеси растворенных и нерастворенных в воде веществ. Водный раствор экстрактивных  веществ называется суслом, а нерастворенную часть называют дробиной. Дробина  в основном состоит из мякинных оболочек, зародышей и других веществ, не растворенных при затирании.

При фильтровании затора экстракт должен быть получен  по возможности более полно. Фильтрование затора является процессом, при котором  дробина берет на себя роль фильтрующего материала. Этот процесс проходит в  две отдельные фазы, следующие  друг за другом, а именно:

– сбор первого сусла;

– выщелачивание дробины путем вымывания задержанных в нем экстрактивных веществ (промывание воды).

Производится слив первого сусла в сусловарочный аппарат. По окончании этого процесса проводят выщелачивание вымываемого экстракта, удержанного дробиной, путем его вымывания водой, при температуре 75°С. Процесс выщелачивания проводят до содержания сухих веществ 6-8%.

В сусле  определяют содержание сухих веществ  сахарометром.

3.3.6 Кипячение сусла с хмелем

Фильтрованное сусло и промывные воды перекачиваются в сусловарочный аппарат и  подвергаются кипячению с хмелем на 1,5 – 2 часа, для того чтобы произошли следующие процессы:

– получение и изомерация компонентов хмеля, что придает суслу своеобразную горечь и аромат;

– коагуляция конгломератов  белковых и дубильных веществ;

– выпаривание воды до концентрации сусла заданной плотности;

– стерилизация сусла;

– повышение кислотности сусла;

– преобразована редуцирующих веществ;

– изменение содержание в сусле ДМС и других летучих веществ;

– разрушение всех ферментов;

– повышение цветности сусла.

Хмель вносим в два приема:

Первая порция – в начале кипячения (горькие  сорта хмеля);

Вторая порция – за 5 минут до конца кипячения (ароматные сорта хмеля).

Готовое охмеленное сусло настаивается в  сусловарочном аппарате в течение 20 мин. За это время происходит осветление сусла за счет осаждения высокомолекулярных белков.

Далее производится его охлаждение до установленной  температуры 8-10ºC в двухступенчатом  пластинчатом теплообменнике.

3.3.7 Охлаждение охмеленного сусла

Сусло охлаждается  на пластинчатом теплообменнике до температуры 9-12 ^оС. В процессе охлаждения производиться аэрирование сусла стерильным воздухом.

Пластинчатый  теплообменник состоит из двух секций:

–  первая секция – сусло охлаждается водой до температуры 25 ^оС;

– вторая секция – сусло охлаждается хладагентом до температуры начала брожения.

Охлажденное аэрированное сусло подается на брожение.

 

3.3.8 Сбраживание пивного сусла дрожжами

По выходу из теплообменника сусло перекачивается в бродильный аппарат, снабженный охлаждающей  рубашкой. В ток суслу задается дрожжевая суспензия. За температурой брожения следят по электронному термометру.

3.3.9 Брожжение сусла

Брожение  проводим в бродильном танке. В процессе брожения выделяют следующие стадии:

– забел, появление пены;

– период низких завитков, образуется густая компактная массивная пена;

– стадия высоких завитков;

– стадия опадения завитков.

Получение пива протекает следующим образом: осветление и охлаждение до 9-12 ^оС. Задача дрожжей осуществляется в потоке.

 Дозирование  дрожжей осуществляется в варке  из расчета 0,5 л/гл. При заполнении танка поддерживается давление 0,3 бар. В процессе брожения обязательно должна поддерживаться температура 11-12º С. Длительность главного брожения составляет 2 суток до концентрации алкоголя в молодом пиве 0,2 %. По окончанию процесса проверяют видимую степень сбраживания молодого пива с помощью сахарометра.

3.3.10 Дображивание и созревание пива

Дображивание и созревание пива проводиться с целью естественного его насыщения диоксидом углерода в результате сбраживания оставшихся сахаров, образования специфических ароматических веществ, осаждение дрожжей, взвесей, белковых и полифенольных соединений.

После того, как произошло дображивание, осветление, созревание пива, его отправляют на фильтрацию.

Молодое пиво перекачивается в лагерный танк на дображивание. Происходит насыщение углекислотой, осветление в результате оседания оставшихся дрожжей и мелких взвесей, формирование  букета пива. Продолжительность процесса дображивания 11 суток.

3.3.11 Обеспложивающая фильтрация

Холодная  стерилизация  пива производится на фильтре для очистки от различного рода загрязнений:

• механических частиц;

• коллоидных взвесей;

• бактерий.

Фильтруемое пиво необходимо подавать по трубопроводу фильтродержателя под давлением от 0,04 до 0,3 МПа. Процесс проходит в две стадии фильтрации: 1 - предварительная фильтрация в первой колбе с фильтрующим элементом с диаметром отверстий 20 мкр, 2 – обеспложивающая фильтрация во второй колбе с фильтрующим элементом с диаметром отверстий 5 мкр.

Отфильтрованное пиво поступает в моноблок для  розлива и укупорки.

3.3.12 Розлив пива в банки

Розлив пива должен производиться  так, чтобы все ценные качества пива сохранялись как можно дольше и в полной мере. Пиво должно являться напитком, отличающимся высоким содержанием  СО₂, который должен сохраняться вплоть до потребления. Поэтому давление при розливе должно быть выше для сохранения равновесия СО₂  в пиве (давление насыщения) и зависит от содержания СО₂  и температуры. Чтобы исключить проливания пива при розливе, осуществляем процесс розлива на разливочном автомате с избыточным давлением. Розлив производится в алюминиевую банку объемом 0,5 л.

Основные  параметры и размер банок соответствуют параметрам, указанным на рисунке 3  и в таблице 12.

 

 

Рисунок 3 – Основные параметры алюминиевой банки

 

Таблица 12 - Основные параметры и размер банок

Типоразмер   банки	Размеры, мм						Полная   вместимость,   см3
	Высота банки   Н ±0,3	Наружный  диаметр D, не более	Наружный  диаметр   фланца Z),   не более	Внутренний   диаметр  горловины  с/±0,3	Ширина   фланца   В ±0,25	Зазор для  закатки ft,   не менее
206 ×610	168,0	66,4	62,3	57,4	2,20	2,80	542

 

Основные  параметры и размеры крышек должны соответствовать требованиям, указанным на рисунке 4 и в таблице 13.

1 — номер линии; 2 — номер инструмента; 3 — логотип

Рисунок 4 – Параметры крышки

Таблица 13 - Размеры крышек

Наименование показателя	Значение показателя
Диаметр крышки Di, мм	59,44 ± 0,25
Высота подвивки hi, мм	2,11 ±0,15
Глубина крышки Н, мм	6,86 ±0,15
Раскрытие подвивки Ь, мм, не менее	2,70
Количество крышек в стопе высотой 50,8 мм, шт.	26 ±2

 

Показатели  механической прочности банок соответствуют указанным в таблице 14.

 

Таблица 14 - Показатели механической прочности банок

Наименование показателя	Значение показателя
Давление выпучивания дна, кПа, не менее	620
Осевая нагрузка деформации, Н (кгс), не менее	1000 (102)

 

Показатели механической прочности  крышек соответствуют  параметрам, указанным в таблице 15.

 

Таблица 15 – Показатели механической прочности

Наименование показателя	Значение показателя
Давление выпучивания, кПа, не менее	620
Усилие прокола, Н (кгс), не более	35 (3,6)
Усилие вскрытия, Н (кгс), не более	40(4,1)