Проект линии по обработке уток и утят

Расходы на текущий ремонт и содержание оборудования рассчитываем укрупненно, в процентах к стоимости оборудования (5,5-8%).

Расходы на текущий ремонт и содержание зданий (отопление, освещение) рассчитываем укрупненно, в процентах к стоимости зданий (3-6%). Разделив годовые расходы на годовой выпуск продукции, определяют соответствующие расходы на единицу продукции.

Расчет указанных расходов представлен  в таблице 7.

 

Расходы на текущий ремонт и содержание оборудования

Таблица 7

Наименование	Проектируемое	Существующее
1. Годовой выпуск продукции, шт	7000000	5250000
2. Стоимость оборудования, тенге	2520000	2240000
3.  Расходы:
- за год  (5,5%)	138600	123200
- на единицу  продукции	0,020	0,023
4. Стоимость производственной  площади, тенге	4320000	4640000
5.  Расходы здания:
- за год  (3 %)	237600	255200
- на единицу  продукции	0,034	0,049
6.  Расходы:
- всего за  год	376200	378400
- на единицу продукции	0,054	0,072

 

Расходы по охране труда и техники  безопасности (спецодежда и обувь, вентиляция, диетпитание и т.д.) определяем исходя из средних расходов на 1 рабочего  - 1500 тенге. Расходы на единицу продукции по этой статье затрат Р_Е определяют по формуле:

 

Р_Е = Ч_Р·Н_Р·П_СМ/П_Г

 

где, Ч_Р – количество рабочих, обслуживающих машину, чел.;

 Н_Р – средний норматив расходов на 1 рабочего в год, тенге;

 Н_СМ – режим работы предприятия (смен в сутки);

 П_Г – годовой выпуск продукции, т.

Расходы по охране труда и техники безопасности

Таблица 8

Наименование	Годовой выпуск продукции, т	Кол-во рабочих обслуживающих машины	Кол. смен в сутки	Расходы
				год. норма	На единицу прод.
Проектируемое	7000000	36	2	108000	0,015
Существующее	5250000	42	2	126000	0,024

 

Расчет всех статей затрат себестоимости  по изготовлению единицы продукции за год представлен в таблице 9.

Эксплуатационные расходы

Таблица 9

Статьи затрат	Расход на единицу  продукции, тенге		Расходы на годовой выпуск, тенге		Экономия (+) Перерасход (-)
	Существующее	Проектируемое	Существующее	Проектируемое	На единицу продукции	На годовой выпуск
Электроэнергия	0,37	0,21			0,16	1104611,6
ЗП рабочих с отчислениями	2,31	1,49	12144557,8	10409621,0	0,83	5783122,8
Амортизация оборуд. и  здания	0,16	0,12	819200	94500	0,03	242666,6
Расходы на тек. рем. оборуд. и зданий	0,07	0,05	28080	376200	0,02	128333,3
Охрана труда и ТБ	0,02	0,02	126000	108000	0,01	60000
Итого:	2,94	1,89	13117837,8	10988321,0	1,05	7318734,4

На основе себестоимости единицы  продукции определяют экономию себестоимости на единицу продукции Э_Е и годовую экономию Э_Г, получаемую при внедрении новой техники по сравнению с существующей или ручным способом обработки:

 

Э_Г = (С₁-С₂) ·П_Г2 = Э_С·П_Г

 

где, С₁ и С₂ – себестоимость единицы продукции соответственно на существующей машине и новой машине, тенге.

По данным таблицы 10 можно сделать  выводы: себестоимость единицы продукции на новой машине снижается по сравнению с существующей; снижение себестоимости достигается преимущественно за счет снижения расходов на заработную плату, амортизацию оборудования и зданий.

 

6.5 Расчет срока окупаемости капитальных затрат и годового экономического эффекта

 

Срок окупаемости капитальных  затрат определяет время, в течение  которого капитальные затраты возмещаются экономией от снижения себестоимости продукции или за счет прибыли в результате внедрения новой техники.

При внедрении новой  техники на отдельных стадиях  технологического процесса срок окупаемости определяем отношением капитальных затрат к годовой экономии от снижения себестоимости продукции по формуле:

 

Т_О = К_О/(С₁ - С₂)П_Г2 = К_О/Э_Г.

 

Рассчитанный срок окупаемости  капитальных затрат меньше установленного нормативами Т_Н = 5 лет. Следовательно, выбранный вариант техники считается эффективным.

Коэффициент эффективности капитальных затрат определяет величину прибыли или экономии себестоимости, получаемой с 1 тенге капитальных затрат или он характеризует ту долю капитальных затрат, которая возмещается за счет получаемого эффекта в течении одного года.

Рассчитанные сроки окупаемости и коэффициент эффективности сравниваем с установленными нормативами: Е_Н = 0,2; Т_Н = 5 лет. Эффективным считают такой вариант техники, срок окупаемости которой меньше, а коэффициент эффективности больше установленных нормативов.

На основании приведенных затрат определяют годовой экономический эффект при замене действующей техники на новую.

Съем продукции с 1м² площади (m) определяем отношением сменного выпуска продукции П_СМ к производственной площади S, занимаемой машиной, с учетом площади на проходы и обслуживание:

m = П_СМ/S

Относительное высвобождение производственной площади определяем по формуле:

DS = П_СМ2/m₁ - П_СМ2/m₂

где,  П_СМ2 – выпуск продукции за смену на новой машине;

 m₁ и m₂ – съем продукции с 1 м² площади соответственно на существующей и новой машине.

Удельная материалоемкость машин (М_У) определяется отношением массы машин (М_В) к сменному выпуску продукции (П_см):

М_У = М_В/П_СМ

Относительную экономию материалов DМв определяем по формуле:

DМв = М_У1·П_см2 - М_У2·П_см2

где,  М_У1 и М_У2 – удельная материалоемкость соответственно существующей и новой машины.

Срок окупаемости капитальных  затрат определяет время, в течение  которого капитальные затраты возмещаются  экономией от снижения себестоимости  продукции или за счет прибыли  в результате внедрения новой техники.

Наряду со сроком окупаемости рассчитывают коэффициент эффективности капитальных  затрат Е - величину, обратную сроку  окупаемости:

Е = 1/Т_О = (Ц – С)/К_О или Е = (С₁ - С₂)/К_О, или Е = (С₁ - С₂)/(К_У2 - К_У1).

Сравнительную оценку эффективности нескольких вариантов новой техники производят по минимуму приведенных затрат. По каждому варианту эти затраты представляют собой сумму себестоимости и капитальных затрат, приведенных к одинаковой размерности в соответствии с нормативом эффективности.

Минимум приведенных затрат З_ПР определяют по формуле:

З_ПР = С + Е_Н ·К_У

где, С – себестоимость единицы  продукции по каждому варианту техники;

 К_У – удельные капитальные затраты по каждому варианту техники;

Е_Н – нормативный коэффициент эффективности;

З_ПР – сумма приведенных затрат по каждому варианту.

Наилучшим считают вариант, при  котором сумма приведенных капитальных  затрат и себестоимости наименьшая.

На основании приведенных затрат определяют годовой экономический  эффект от внедрения в производство одного из вариантов новой техники или при замене действующей техники на новую.

При внедрении одного из вариантов  новой техники годовой экономический  эффект Э_ЭФ определяют по формуле:

Э_ЭФ = [(С₁ + Е_Н ·К_У1) - (С₂ + Е_Н ·К_У2)]·П_Г2

где, С₁ и С₂ – себестоимость единицы продукции по сравниваемым вариантам;

  К_У1 и К_У2 – удельные капитальные затраты по вариантам;

  П_Г2 – годовой выпуск продукции после внедрения новой техники.

Рассчитанные  показатели приведены  в таблице 10

 

Таблица 10. Определение  дополнительных показателей

 

эффект от снижения себестоимости	7318734,467
съем продукции  с 1 кв м площади, тыс. шт.
на новой  машине	2,667
на старой  машине	2,000
вес старой  машины, т	32,0
вес новой  машины, т	28,2
удельная  материалоемкость
*  старой  машины	0,021
*  новой  машины	0,014
срок окупаемости  кап.затрат, год	0,9
коэффициент эффективности  капзатрат	1,07
приведенные затраты
* на новой  машине	3,131
* на старой  машине	3,197
годовой экономический  эффект, тенге	7785401,133

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выводы

 

В заключение расчета  экономической эффективности составляем сводную таблицу 11 технико-экономических  показателей новой машины по сравнению  с лучшей из существующих машин.

Из таблицы следует, что проектируемая машина превосходит существующую по производительности, уменьшается вес машины, стоимость оборудования и площади, увеличивается выработка на одного рабочего в смену.

Снижение указанных  выше затрат вызывает снижение себестоимости единицы продукции.

 

Основные технико-экономические  показатели

Таблица  11

Показатели	Существующ.	Проектир.	Отклонение
1. Производительность, шт/час	1500	2000	500
2. Капитальные затраты  всего, тыс.  тенге	6880	6840	-40
3. Удельные капитальные затраты, тенге	1,31	0,977	-0,333
4. Удельная материалоемкость, т	0,021	0,014	-0,007
5. Эксплуатационные расходы  на единицу продукции, тенге	2,935	1,890	-1,046
6. Выработка продукции  на одного рабочего в смену,  шт/см	250,000	388,889	138,889
7. Трудоемкость единицы продукции, чел.час/т	0,028	0,648	0,62
8. Годовая экономия  от снижения себестоимости, тыс.  тенге		7318,734
9. Срок окупаемости  кап. затрат, лет		0,9
10. Съем продукции с  1м2 площади за смену, т	2	2,667	0,667
11. Годовой экономический  эффект, тыс. тенге		7 785,401

					У1-ФЛОУ 00 00 00 ПЗ	Лист
Изм.	Лист	№ докум	Подп	Дата