Проектирование предприятия по ремонту силовых агрегатов автомобилей МАЗ 5337

       При  разработке маршрутной карты  ремонта необходимо:

-проанализировать возможные  способы восстановления детали  по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбрать рациональные способы;

-подобрать необходимые  оборудование, приспособления, режущий  и измерительный инструменты;

-определить технические  нормы времени на выполнение  операций;

-составить карту технологического  процесса восстановления детали.

В данном отчете необходимо разработать технологический процесс  восстановления крышки первичного вала коробки переключения передач.

Данную крышку изготавливают  из КЧ 35-10

При эксплуатации происходит износ и деформация рабочих поверхностей крышки, в некоторых местах образуются трещины, сколы. Трещины возникают от напряжений, превосходящих предел прочности материала при совместном воздействии остаточных напряжений в отливке, напряжений от затяжки резьбовых соединений. Пробоины образуются при авариях

 

Рисунок. 6.1  - Эскиз детали.

В процессе изучения дефектов крышки первичного вала коробки переключения передач и методов их ремонта и восстановления можно составить несколько маршрутов восстановления, соблюдая правила и технологию маршрутного восстановления деталей.

Возможные маршруты восстановления детали:

I маршрут:

1. Восстановление шейки  под муфту выключения сцепления; 

2. Восстановление отверстия  с маслоотгонной канавкой;

3. восстановление отверстия  под сальник ;

4. восстановление отверстий  под болты крепления к картеру  коробки передач;

5. Восстановление торцевой  поверхности под стопорное кольцо  подшипника ведущего вала

        II маршрут:

1. Восстановление шейки  под муфту выключения сцепления; 

2. восстановление отверстий  под болты крепления к картеру  коробки передач;

3. Восстановление торцевой  поверхности под стопорное кольцо  подшипника ведущего вала

 

Для разработки технологического процесса восстановления крышки первичного вала коробки переключения передач, как наиболее подходящий и прогрессивный, принимаем I маршрут.

Технической нормой времени (штучно-калькуляционным временем) называется регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Произведем расчет технической  нормы времени для каждой из операций по восстановлению крышки первичного вала коробки переключения передач.

 

005 Дробеструйная:

Tм =2мин;

t_в.2=0,24

 

Tшк =2+0,24=2,24 мин;

 

010. Напыление:  Tшк =1,08(7,2Fhγ/(10³gKн)+t_оп.2+t_в.2)+Tп.з/Z                                             (6.1)

Где 1,08 –коэффициент, учитывающий  время на обслуживание рабочего места  и личные надобности рабочего;

F – площадь напыляемой поверхности, см²; F=209 см²

Kн – коэффициент напыления;

γ – плотность наплавляемого слоя γ=7,0 г/см³;

h – толщина наплавленного слоя, h =0,8 мм ;

g – производительность металлизатора ,g=10 кг/ч;

t_оп.2 – оперативное время на осмотр, протирку поверхности перед напылением и обезжирование; t_оп.2 =1,36 мин.

t_в.2 – вспомогательное время, связанное с установкой, поворото и снятием изделия t_в.2=0,24;

Tп.з – подготовительно-заключительное время на партию (Tпр=5мин);

 

Tшк =1,08*(7,2*209*0,8*7,0/(1000*10*0,5)+1,36+0,24)+5/10=4 мин.

 

015. Расточная:

   Тм=π*D*l/1000*v*S                                                            (6.2)

Где  D- диаметр обработки, D1=46 мм D2=68 мм;

l- длина обработки, l1=30мм, l2=24,5 мм;

v- скорость резания, v=50 м/мин;

s- подача, s=0,25мм/об;

 T1=3,14*46*30/1000*50*0,25=0,35мин;

T2=3,14*68*24,5/1000*50*0,25=0,42 мин;

 Время на установку  и снятие  t_в.2 =0,7 мин;

 Тшк =0,35+0,42+0,7=1,47 мин;

020. Слесарная:

T=1,5 мин;

   t_в.2=0,48 мин;

Тшк =1,5+0,48=1,98 мин;

025. Токарная:

Принимаем глубину резания  t = 3мм, и весь припуск снимаем за  один  проход  (i = 1).

  По  характеру  обработки  и  диаметру  обрабатываемой  детали  выбираем  подачу  S = 0,35 мм/об.  Скорость  резания выбираем  V =100 м/мин.  Введя  поправку  Км =1,31 , получаем

V = 100 * 1,31 = 131 м/мин.

Определим  число  оборотов  по  формуле,

n = 318 ,                                                             (6.3)

где  V – скорость  резания,  м/мин.

D – диаметр обрабатываемой  поверхности,  мм.

N1 = 318 * 131 / 64 = 650,4  об/мин. Принимаем 500 об/мин

n2 = 318 * 131 / 42 = 992,8  об/мин. Принимаем  1000 об/мин

n3 = 318 * 131 / 160 = 260,4  об/мин. Принимаем 250 об/мин

n4 = 318 * 131 / 200 = 208,3  об/мин. Принимаем 250 об/мин

n5 = 318 * 131 / 150 = 278,7  об/мин. Принимаем 250 об/мин

Принимаем  максимально  близкое  паспортное  значение  числа  оборотов  n = 160 об/мин Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности

L = D / 2,

где  D – диаметр обрабатываемой  детали,  мм;

L 1= 64/ 2 = 32 мм.

L 2= 42 / 2 = 21 мм.

L 3= 160 / 2 = 80 мм.

L 4= 200 / 2 = 100 мм.

L 5= 150 / 2 = 75 мм.

Основное  время  рассчитывается  по  формуле

Tо = ,                                                        (6.4)                             

где  L – расчетная длина обрабатываемой  поверхности, мм;

i – число проходов;

n – число оборотов  шпинделя (детали),  об/мин;

S – подача,  мм/об.

То1 = 32* 1 / (500 * 0,35) = 0,2 мин.

То2 = 21* 1 / (1000 * 0,35) = 0,1 мин.

То3 = 80* 1 / (250 * 0,35) = 0,9 мин.

То4 = 100* 1 / (250 * 0,35) = 1,2 мин.

То5 = 75* 1 / (250 * 0,35) = 0,9 мин.

Вспомогательное  время,  связанное  с  проходом  при  подрезке  торца  детали  на  станке  Тв = 0,2 мин.

Т_ОП= 1,08*(ΣТ_О+ ΣТ_В,)=4,6мин 

030. Шлифовальная:

Tм=πDlhf/1000vSt

D=55,5 мм;

h=0,15мм;

v=24м/мин;

S=10мм/об;

t=0,014 мм/дв.ход- поперечная подача;

f=1,6 – коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи;

Tм=3.14*55,5*121*0,15*1,6/1000*24*10*0,014=1,7 мин

 t_в.2=0,35 мин;

Tшк=0,35+1,7=2,05 мин

 

035. Cлесарная:

Сверление:

Tм=(πDl/1000 vs)*4 =(3,14*11*12/100022,4*0,25)*4=0,3 мин

t_в.2=1,0 мин;

Tшк=0,3+1,0=1,3 мин;

 

Установка вставок Tвс = 2мин;

 

Нарезка резьбы: Tм=πDla/1000vs =3,14*42*30*1,85/1000*9,1*2,0=0,4 мин

t_в.2=0,4 мин;

Tшк=0,4+0,4=0,8 мин;

 

Итого T=1,3+2+0,8=4,1 мин;

 

040 Контрольная

Время на установку и снятие детали – 0.8 мин;

Время на измерения –  основное время – 8 мин;

Время, связанное с переходами – 0.3 мин;

Штучно-калькуляционное  время на операцию:

Тш = Ту + То+ Тп = 0.8+8+0.3=9.1мин

Значение технических  норм времени для всех операций занесены в табл. 6.1.

Таблица 6.1-Значение технических норм времени для операций по восстановлению детали

Наименование операции	Техническая норма времени  мин
005	2,24
010	4,0
015	1,47
020	1,98
025	4,6
030	2,05
035	4,1
040	9,1
Итого

 

7. Технико-экономическая  оценка проекта

7.1 Расчет капитальных  вложений на строительство проектируемого  участка

 

Объём капитальных вложений по проектируемому подразделению Ко определяется как сумма:

                                       (7.1)

где Кзд – стоимости зданий производственного и вспомогательного назначения, тыс.руб;

    Коб – стоимость  оборудования, тыс.руб;

   Кии – стоимость  производственного инструмента, тыс.руб;

   Кпп – стоимость  приборов, приспособлений, тыс.руб;

   Кхи – стоимость  хозяйственного инвентаря, тыс.руб.

Стоимость зданий производственного и вспомогательного назначения, включая сопутствующие  сооружения (устройство отопления, вентиляции, водопровода, канализации и др.) определяется, исходя из их площади в м² и стоимости одного м² в рублях:

                                                                         (7.2)

 где   a_всп – коэффициент, учитывающий площадь здания вспомогательного 

                            назначения, принимаем a_всп=1,1;

          е_зд – стоимость 1м² производственного здания, руб.;

        Sпр – площадь производственного участка, из технологического 

                  расчёта АРП принимается Sпр = 210 м².

Зависимость удельных капитальных вложений в производственно  – техническую базу (е_зд ) от мощности АРЗ выражается следующей формулой:

                                                       

                       (7.3)

где   а и b – коэффициенты регрессии зависящие от типа производства,

для АРП а = 1850  и b = 0,21;

        N – годовая программа АРП.

Значение  получаем в условных единицах. Для перевода этого значения в рубли необходимо знать курс условной единицы на дату расчёта проекта:

                                   

                          (7.4)

где  Кпер – коэффициенты перевода условных единиц в рубли

Стоимость оборудования определяется исходя из его количества, оптовой цены за единицу и затрат на транспортировку, монтаж и наладку, т.о.:

                          (7.5)

где    К_ЦО – коэффициент, учитывающий изменение цен на оборудование по сравнению с 1990 годом;

N_ОБ – количество  единиц оборудования i- го типа;

Ц_ОБ – оптовая цена за единицу оборудования i- го типа, руб;

α_т.м.н. – коэффициент учитывающий транспортные, монтажные и

           наладочные затраты.

На стадии предварительных  расчетов можно принять К_об=0,65·К_зд.

          

Стоимость производственного  инвентаря и инструмента, принимается в размере 3..5% от стоимости оборудования, а стоимость приборов и приспособлений – в размере 5..7% от стоимости оборудования:

                                         (7.6)

                                 (7.7)

Стоимость хозяйственного инвентаря  принимается 0,3..0,4% от стоимости здания:

                                                                         (7.8)

В результате объем  капитальных вложений будет равен:

 

7.2 Расчёт издержек производства

 

Сумма годовых издержек (затрат на производство) по проектируемому подразделению складывается из следующих расходов:

 

                             (7.9)

 

где   ФЗП – общий фонд заработной платы, тыс.руб;   

   Осс – отчисления на социальное страхование, тыс.руб;  

   См – затраты на материалы ,тыс.руб;     

  Сзч – затраты на запасные части, тыс.руб;

         Собр – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования,                        тыс.руб;    

           Сопр – общепроизводственные   расходы ,тыс.руб;   

            Н – налоги, включаемые в издержки производства, тыс.руб.

Общий фонд заработной платы  рассчитывается по формуле:

                                        

                                               (7.10)

где   – основная заработная плата i-ой категории рабочих, руб;

 – общая сумма дополнительной заработной платы, руб;

n – количество категорий рабочих (n = 4 – рабочие основного

производства, вспомогательные  рабочие, руководители

и специалисты,  младший обслуживающий персонал).

Основная заработная плата i-ой категории рабочих определяется по формуле:

                                       (7.11)

где R_i – списочное количество рабочих i-ой категории, чел;

С_1тар – тарифная ставка 1-го разряда, руб (С_1тар = 110000 руб);

– средний тарифный коэффициент для i-ой категории рабочих;

– коэффициент, учитывающий общий процент премий и доплат

(принимается равным 1,7 –  для рабочих и МОП, 2,0 – для

руководителей специалистов и служащих);

m – количество рабочих месяцев в году (m = 11 мес.).

 

Численность основных производственных рабочих принимается на основе результатов  технологического расчета проектируемого предприятия и составляет R_пр = 12 чел. Средний по предприятию (участку) тарифный коэффициент определяется в соответствии с разрядом работ, который находится в пределах от 4 до 6. Для основных производственных рабочих принимаем 4 разряд. Тогда основная заработная плата основных производственных рабочих составит: