Проект тестоприготовительного отделения в условиях ОАО «Хлебозавод №2»

2.2.3 Основные технологические стадии производства круассанов

Технологический процесс приготовления круассанов состоит из следующих стадий: замес теста, брожение теста, деление теста на куски определённой массы, прокатка теста с маргарином, охлаждение теста с маргарином, разделка теста, выпечка.

Замес теста  - одна из основных стадий технологического процесса, от которой в значительной степени зависит качество продукта. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других компонентов получают однородную массу. Достижение степени её однородности зависит от длительности и интенсивности процесса перемешивания, при этом необходимо учитывать изменения, происходящие в тесте. Энергия, затрачиваемая на замес, должна придать тесту реологические свойства, обеспечивающие после его брожения операции деления, формования, расстойки и выпечки. При соприкосновении муки с водой, дрожжами, солью и другим сырьём, предусмотренным рецептурой, в образующемся тесте начинает протекать ряд процессов, в том числе физико-химические, коллоидные и биохимические.

Тесто для круассанов готовится с отсдобкой. В готовую опару добавляют часть муки, дрожжей, сахара, яиц и всю соль. Тесто от замеса до отсдобки бродит 80-90 минут. Затем при отсдобке в тесто вносят оставшиеся компоненты: муку, воду, сахар, яйца, ванилин и оставляют бродить на 90-110 минут. Чтобы предотвратить разжижение теста, массу тщательно перемешивают. Приготовление теста с отсдобкой улучшает структуру теста, а также пористость и вкусовые качества изделий. Для ускорения приготовления теста применяют хлебопекарные улучшители.

После замеса тесто делится на куски и бродит в течение 25-30 минут при температуре 4-8 ° С.

Слоение – это придание тесту слоистой структуры путём наложения на раскатанное тесто сливочного масла, маргарина или жировых продуктов, предназначенных для слоения теста, с последующей его раскаткой. Раскатка теста осуществляется вручную или на тестораскаточной машине  и сопровождается периодической отлёжкой и охлаждением тестового полуфабриката.

При раскатке необходимо соблюдать следующие условия:

• Пласт теста раскатывается равномерно по толщине, чтобы гарантировать правильное образование слоёв;
• При раскатывании теста нельзя допускать чрезмерные нагрузки на тесто, иначе тонкие слои жира разрушаются, жир выступает наружу, образуются бедные жиром участки теста;
• Число складываний теста при слоении должно быть оптимальным, его необходимо контролировать. Слишком малое число складываний теста даёт толстые слои жира, который при выпечке вытекает, а изделие становится твёрдым и сухим. Слишком большое число складываний теста даёт очень тонкие слои жира, которые могут поглощаться слоями теста и пропадать;
• Для нарезки и прокалывания теста следует употреблять только острые предметы, иначе слои теста  слипаются, замазываются в месте разреза, что приводит к неравномерному расслаиванию и искажению формы изделий.

Слоёное тесто лучше всего разделывать на  в охлаждаемом помещении или на охлаждаемой поверхности, для снижения адгезии теста и чтобы жир не выходил на поверхность пласта во время раскатки. Для этого перспективно применение стола с охлаждаемой металлической поверхностью.

Для устранения прилипания теста к валкам тестораскаточной машины, помимо обсыпания теста и валков мукой, используют валки из капролактама, покрывают их фторопластом или другим полимерным материалом. Для уменьшения расплавления жира при раскатке и прилипания теста используют также охлаждение пласта путём обдувки холодным воздухом.

Слоение теста осуществляется следующим образом. Выброженное тесто делят на куски массой 5-8 кг, подкатывают их в рулон и оставляют для отлёжки на 5-10 минут. Затем слоёное тесто охлаждают до температуры 20-22 °С в холодильной камере. Отлежавшиеся и охлаждённые куски теста раскатывают в прямоугольный пласт толщиной 15-25 мм. На 2/3 площади пласта в длину раскладывают мелкими кусочками предварительно размягчённое масло или маргарин. Уложенное масло или маргарин до половины занятой им поверхности пласта закрывают свободным от масла краем теста. Затем поднимают  оставшуюся непокрытой часть теста с кусочками масла (маргарина) и накладывают её на две ранее сложенные части. В результате получается пласт из трёх слоёв теста, между которыми находятся два слоя масла. Края пласта соединяют, тщательно защипывают во избежание вытекания жировых компонентов и раскатывают в пласт толщиной 10-15 мм. После первой раскатки пласт теста с противоположных концов загибают так, чтобы края соединились посередине, и складывают вдвое.

Приготовленный пласт теста укладывают на хлебопекарные листы и выносят в холодильное помещение для остывания при температуре 60-80 минут.

Жировой продукт перед слоением должен быть охлаждён. Их количество на один кусок теста устанавливается пропорционально его массе.

Охлаждённые куски теста снимают с листов и раскатывают в ровный тонкий слой. После этого следует разделка теста, придание соответствующей формы и внесение дополнительных ингредиентов (начинки). Сформированные заготовки укладываются на поды и поступают на окончательную расстойку (30-40 минут, 35 °С, 75 % влажность).

Выпечка – это заключительная стадия приготовления изделий, окончательно формирующая их качество продукта. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки одновременно протекают микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы. Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый продукт, происходят в результате прогревания тестовой заготовки. Выпекание происходит в пекарной камере хлебопекарной печи при температуре паровоздушной среды 200-280 °С. Для выпечки 1 кг продукта требуется около 1000 кДж. Эта теплота расходуется в основном на испарение влаги из тестовой заготовки и на её прогревание (до температуры 96-97 °С в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят сначала в наружных, а затем во внутренних слоях. Образование корки происходит в результате обезвоживания наружных слоёв тестовой заготовки. В поверхностном слое заготовки и в корке происходят биохимические процессы: клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и тёмноокрашенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстриды. Жидкая масса растворимого крахмала  и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, слаживая мелкие неровности, и после обезвоживания придаёт корке блеск и глянец.

Окрашивание корки в светло-коричневый цвет объясняется следующими процессами: карамелизацией сахаров теста, пи которой образуются продукты коричневого цвета, реакцией меланоидинообразования, при которой накапливаются ароматические и тёмноокрашенные вещества (меланоиды). Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере. Для образования нормальной окраски корки при выпечке содержание сахара в тесте к моменту выпечки должно быть не менее 2-3 % к массе муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста в процессе выпечки. Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35 °С ускоряют процесс брожения и газообразования до максимума. Примерно до 40 °С жизнедеятельность дрожжей в выпекаемом куске теста ещё очень интенсивна. При прогревании теста свыше 45 °С газообразование, вызываемое дрожжами, снижается. При температуре теста около 50 °С дрожжи отмирают. Влажность мякиша готового продукта повышается по сравнению с влажностью теста за счёт влаги, перешедшей из верхнего слоя заготовки. Из-за недостатка влаги клейстеризация крахмала идёт медленно и заканчивается только при нагревании теста до температуры 9-98 °С. Выше этого значения температура в центральных слоях мякиша не поднимается, так как мякиш содержит много влаги, и подводимая к нему теплота будет затрачиваться на её испарение, а не на нагревание массы. При выпечке продуктов из  пшеничного теста происходит не только клейстеризация, но и кислотный гидролиз некоторого количества крахмала, что увеличивает содержание декстринов и сахаров в тесте-хлебе. Умеренный гидролиз крахмала улучшает качество хлеба. Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определении готовности продукта зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша, эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упёк, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97 °С. На производстве готовность изделий определяют органолептически.

Выпеченный продукт при хранении остывает и теряет в массе за счёт усушки и очерствения. Эти два процесса являются самостоятельными, но они находятся в некоторой зависимости друг от друга, так как мякиш хлеба, потерявший определённое количество влаги, частично теряет свою мягкость не только за счёт очерствения, но и за счёт снижения влажности. Чем быстрее выпеченное изделие остынет и будет упаковано, тем меньше потеряет в массе и тем дольше будет храниться. На предприятии установлен специальный охладитель, в котором выпеченные изделия остывают до 25-30 °С и затем поступают на упаковку.

Правила укладки, хранения и транспортировки мелкоштучных слоённых изделий определяются по ГОСТ 822756.

2.2.4 Устройство и принцип  действия линии

Муку пшеничную высшего сорта доставляют на предприятие в автомуковозах 1, оснащённых гибким шлангом для подключения к щитку 2, и складируют в полиэстерных силосах 3 вместимостью 8 тонн для хранения. Силосы оснащены виброднищем 4 для предотвращения слеживания муки. Программу расхода муки, идущей из силосов, задает производственная лаборатория на основе опытной выпечки из смеси муки различных партий. Такое смешивание муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Точность выгрузки муки в дежу тестомеса обеспечивается электронной системой управления силосов СПИДО-3. По мере необходимости мука из силоса 3 через загрузочное устройство 5 подаётся в транспортную систему «Spiromatic» 6. Далее мука через разгрузочные устройства 7 поступает в просеиватель ПСП-1500 для пшеничной муки 8. Просеянная и отделённая от примесей мука транспортной системой подаётся в дозатор муки 10. Оттуда мука поступает в загрузочное устройство с ворошителем 9, а затем в дозатор муки 10, откуда, с помощью спирального раздатчика 12, подаётся в дежу тестомесильной машины 13. В эту же дежу одновременно поступают вода, сахар и соль.

Водоснабжение производится от существующей сети хозяйственно-питьевого водопровода с установкой перед водомером 16 марки ВСХ-25 магнитного муфтового фильтра Ф40 и фильтра доочистки «Аквафор – 3м» 115. Вода непосредственно в дежу подаётся через дозатор-смеситель DOMIX 55 17.

После взвешивания на весах 14 всё «жидкое» сырьё, предусмотренное рецептурой, вносят в дежу тестомесильной машины. Замес ведут до получения однородной массы. Из тестомесильной машины 13 тесто поступает в промежуточные дежи, где подвергается брожению. Готовое тесто из промежуточных дежей вручную делится на куски одинакового размера массой 5-8 кг, подкатывают их в рулон и оставляют для отлёжки на 5-10 минут. Затем тесто охлаждают до температуры 20-30 °С. После охлаждения следует раскатка  теста на делительно-раскаточном столе 19 в прямоугольный пласт толщиной 15-25 мм, на который раскладывают мелкими кусочками предварительно размягчённое масло или маргарин. После этого пласт теста закрывают свободным от масла краем теста. Затем

поднимают  оставшуюся непокрытой часть теста с кусочками масла (маргарина) и накладывают её на две ранее сложенные части. В результате получается пласт из трёх слоёв теста, между которыми находятся два слоя масла. После этого следует раскатка до толщины 10-15 мм. Приготовленный таким образом пласт теста укладывают на хлебопекарные листы и устанавливают их в холодильную машину 20 для остывания при температуре 60-80 минут.

Окончательная формовка тестовых заготовок, а также наполнение заготовок начинкой осуществляется на формовочном столе 21 вручную.

После формования в тестовых заготовках накапливаются внутренние напряжения и для их снятия, а также для восстановления клейковинного каркаса, тестовые заготовки поступают на расстойку, которая происходит в расстойном изотермическом шкафу «Агро-Климат» 22,  рассчитанном на 4 тележки.

Выпечка осуществляется в трёх ротационных газовых печах V-26 23. Продолжительность выпечки составляет 20-40 минут в зависимости от массы. Процесс идёт с пароувлажнением. Ориентировочная температура печи от 200 до 240 °С. Выпеченные изделия на тележках 24 направляются к спиральному охладителю 25, выгружаются и остывают. Остывшие хлебобулочные изделия упаковывают в п/э плёнку на горизонтальном упаковщике SWIFT 26. Упакованные изделия укладываются в пластиковые ящики, которые размещаются на тележках. Тележки отвозятся в экспедицию на автотранспорте. Учёт отгруженного товара осуществляется оператором. Срок хранения упакованных круассанов – 72 часа.

2.3 Аэрационно-смесительный  комплекс

Аэрационно-смесительный комплекс  AEROCONT-MIX-500, представленный на рисунке 2.1, предназначен для смешивания и насыщения очищенным воздухом или азотом, гомогенизации, вспенивания, придания "воздушности", поддержания заданной температуры: бисквитных, зефирных, шоколадных, кремовых  масс, маршмеллоу, творожных десертов, различных молочных продуктов, мороженого, йогурта, мусса, вафельных начинок  и т.п.

Аэратор - это принципиально новая технологическая система гомогенизации продукта в условиях полной герметичности. Эта технология позволяет производить новые эксклюзивные продукты и обеспечивает длительные сроки хранения продукта. Технология аэрации улучшает качество массы, увеличивает ее объем и пластичность, что способствует улучшению формообразования массы и точности дозировки.  Аэрационно-смесительный комплекс может, по желанию заказчика, комплектоваться дополнительным оборудованием - двухвалковым смесителем, который обеспечивает одновременно смешение массы и подачу ее в бункер, и твистовым смесителем, позволяющим получать  массу двух цветов. Сегодня аэраторы стали необходимым элементом технологии в любом современном кондитерском производстве.

Рис. 2.1 – Аэрационно-смесительный комплекс AEROCONT-MIX-500

Аэрационно-смесительный комплекс  AEROCONT-MIX-500  состоит из следующих основных узлов: 

Корпус:

- Корпус аэратора (каркас и обшивка) выполнен из легированной (нержавеющей) стали;

- Закрытая конструкция;

- Аэрирующая головка, электроника, электротехника и система подготовки воздуха  расположены в отдельных конструкционных секциях;