Технология приготовления масла

Солодковершкове масло виробляють з натуральних пастеризованих вершків. Смак та запах чистий, без сторонніх присмаків та запахів,характерний для вершкового масла. Консистенція однорідна, пластична, щільна, поверхня на розрізі блискуча або слабкоблискуча, суха. Масова частка жиру - 82,5%, масова частка вологи - 16%

            1.  Технологія  масла «Солодковершкового»

                                            

 

 

                                     

 

 

 

 

                                                                                                                    

                                                                                                          

       

                                                                                            Передано в інший цех

 

            

                                                                  

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                                          

                                                                                                  

 

 

                                                                          

 Передано  в інший цех

 

 

 

 

ОЦІНКА ЯКОСТІ МОЛОКА

На підставі органолептичної оцінки і лабораторних досліджень молоко, що поступає, сортують, керуючись при  цьому діючим державним стандартом на молоко - ДСТУ 3662-97.

Молоко на підприємства молочної промисловості  доставляється автоцистернами[л. 2 п. 34]   . Кожна партія підлягає перевірці згідно з діючим стандартом “Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі ДСТУ 3662-97. До молока, як до сировини для виробництва молочних продуктів передбачають вимоги за фізико-хімічними і мікробіологічними, органолептичними та санітарно-гігієнічними показниками.

Молоко приймається за допомогою  ліній приймання АЛП-25[л. 2 п.1. 2. 3. 4.]   . Після оцінки якості сировини молоко за допомогою насосуГ2-ОМБ[л. 2 п. 1]  проходить через повітрявідокремлювач [л. 2 п. 2], тут молоко закручується під дією відцентрової сили і за рахунок цього із молока видаляється повітря, після чого через молоколічильник[л. 2 п. 3] , який зчитує кількість молока.

Якщо молоко поступило  з температурою 8-10ºС, то через трьохходовий кран [л. 2 п.35 ] потрапляє до пластинчастого охолоджувача ООУ-25[л. 2 п. 4]   , де охолоджується до температури (4…6)ºС, тим самим уповільнюють розвиток мікроорганізмів і зупиняють збільшення кислотності.  Якщо молоко охолоджене до температури (4…6)°С, то одразу потрапляє до резервуару марки В2-ОХР-100[л. 2 п. 5]. Там воно може зберігатися не більше 12 годин при температурі 4…6 °С, бо при цій температурі розвиваються психрофільні мікроорганізми, які продукують ферменти – протеази і ліпази, які викликають вади гіркого і прогірклого смаків.

З приймального резервуару молоко насосом  Г2-ОМБ [л. 2 п. 1]   через приймальний бачок [л. 2 п. 11] , який служить для підтримання сталого рівня подачі продукту, насосом [л. 2 п. 1]   направляється в п’ятисекційну пластинчасту пастеризаційно - охолоджувальну установку (ППОУ)

 марки ОПУ-25 [л. 2 п. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13] . В першій секції рекуперації воно підігрівається до температури (40…45) ºС, після чого воно йде до сепаратора-вершковідокремлювача марки Ж5-ОСН-С  [л. 2п. 12]. Завдяки такій температурі в’язкість молока знижується і покращується розділення його на фракції, тому дозволяє отримати вершки заданої жирності, збільшити агрегацію дрібних жирових кульок, збільшити різницю показників густини жиру і плазми, що підвищує ефективність розділення фаз.

Більш високі температури сепарування  не бажані, тому що вони викликають накопичення  великої кількості сепараторного  слизу, спінення  вершків і знежиреного молока, подрібнення жирових кульок, що призводить до збільшення відходу жиру у маслянку.

Сепарування молока сприяє дестабілізації емульсії молочного жиру. З підвищенням вмісту жиру у вершках ступінь дестабілізації їх під час сепарування молока збільшується. Невірно обраний режим сепарування молока низького ґатунку може призвести до порушення оболонки у деякої частини жирових кульок та видаленню вільного жиру.

При сепаруванні необхідно забезпечити  найбільшу ступінь знежирення молока. На процес сепарування впливають  такі фактори:

-  конструктивні – чим більший радіус барабана, тим більша швидкість обертання, тим ступінь знежирення більший;

-  технологічні – (40…45) ºС – оптимальна температура сепарування для найкращого ступеню знежирення;

-  якість сировини - ступінь знежирення знижується при сепаруванні молока з підвищеним вмістом жиру, зі значними механічними домішками або з підвищеною кислотністю (кислотність повинна бути не вище 22 ºТ).

Масову частку жиру у вершках  встановлюють з урахуванням особливостей виробництва масла. При виробництві масла методом перетворення високожирних вершків отримують вершки з вмістом жиру 35 %        (кислотність 14 ºТ) і знежирене молоко.

Знежирене молоко повертається до пластинчастої  пастеризаційно-охолоджувальної установки (ППОУ)  марки ОПУ-25[л. 2 п. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13] в другу секцію рекуперації, де  підігрівається до температури 60…65°С гарячою водою або паром, далі в третю секцію пастеризації, де його пастеризують при температурі (90…95) ºС 2 сек. При достатній температурі молоко повертається в другу секцію рекуперації для охолодження до температури 70…75 °С, далі в першу секцію (охолодження 40…45 °С). В четвертій секції відбувається охолодження проточною водою до температури 20…25 °С і в п’ятій секції відбувається розсільне охолодження до температури 4…6 °С.  З такою температурою знежирене молоко потрапляє на резервування до резервуару  марки В2-ОХР-100[л. 2п. 5] , до подальшої переробки в іншому цеху.

           З  сепаратору [л. 2п. 12] вершки потрапляють до проміжного резервуару для неохолоджених вершків марки РЧ-ОТН-6 [л. 2п. 14]. Далі вершки  плунжерним насосом [л. 2п. 30]  через зрівнювальний бачок [л. 2п. 15]   насосом [л. 2п. 30]  надходять до пластинчастого пастеризатора марки А1-ОЛО [л. 2п. 16].         

            Вершки пастеризують з метою  підвищення стійкості масла при  зберіганні. Стійкість масла підвищується в результаті знищення мікрофлори і ферментів, таких, як ліпаза, пероксидаза і протеаза, прискорюючих псування масла.

            Пастеризація – теплова обробка  при температурі до 100 °С. Мета  пастеризації - знищення патогенної вегетативної мікрофлори та частини вегетативної сапрофітної мікрофлори, інактивація ферментів, гормонів та бактеріофагів.

            Приємний специфічний смак пастеризації  вершків надають маслу хімічні з’єднання, які утворюються під дією високих температур при нагріванні вершків. Нагрівання вершків супроводжується реакцією меланоїдиноутворення. З утворенням меланоїдів у вершках з’являється присмак пастеризації.

           Пастеризацію  вершків проводять при температурі 85…95˚С з витримкою 15-20 сек.

       Такий режим гарантує знищення всієї вегетативної мікрофлори, а також інактивації нативних і мікробних ферментів. У випадку пастеризації при нижчих температурах у вершках залишається незруйнована ліпаза бактеріального походження, яка переходить в масло і викликає псування його під час зберігання.

          Нагрівання  вершків до 90 ˚С і вище забезпечує  високу ефективність пастеризації – 99,5 … 99,9 %. Ефективність пастеризації виражається відношенням кількості знищених мікроорганізмів (у відсотках) до їх вмісту у вихідних вершках, вона повинна бути не меншою 99,5…99,9 %. Вона знижується в наступних випадках:

• при високій жирності вершків;
• при наявності в вершках грудочок жиру, слизу, бруду, бульбашок піни, які захищають бактерії від дії високих температур;
• при високій початковій бактеріальній забрудненості вершків.

         Вершки, які  мають слабкий кормовий присмак,  пастеризують при більш високих  температурах, щоб видалити леткі  речовини – носії кормових  присмаків.

 При нагріванні із вершків  видаляються розчинні гази, в  тому числі СО2, і кислотність вершків знижується на 0,5 … 1 ˚Т. У вершках після пастеризації залишається деяка кількість бактерій, так звана залишкова мікрофлора.

Залишкова мікрофлора повинна бути мінімальна. У вершках після пастеризації залишається деяка кількість  незруйнованої ліпази, тому в маслі  є ліполітична активність, незважаючи на високу температуру пастеризації вершків.    

             А якщо температура достатня, то вершки з витримувача пастеризатора  [л. 2п.16а ]     потрапляють в вакуум дезодоратор марки

ОДУ-З [л. 2п. 17]. Дезодорація вершків при заниженому тиску у спеціальному дезодораторі [л. 2п.17]     застосовується для видалення сторонніх запахів і присмаків, обумовлених наявністю адсорбованих летючих речовин. Процес не є обов’язковим. Застосовується тільки при використанні верків ІІ і ІІІ сортів. Сутність  процесу полягає в паровій дистиляції з вершків пахучих речовин, утворюючих з водяною парою азеотропні суміші, температура кипіння яких нижче температури кипіння води. При розрідженні 0,04—0,06 МПа вершки  скипають при температурі 65—72 ˚С, тривалість перебування вершків в дезодораторі — 4…5 с.

    Режими дезодорації встановлюють  залежно від якості вершків  і масової частки в них жиру, вигляду масла, що виробляється і незалежно від методу виробництва. Вади смаку і запаху вершків, що викликаються жиророзчинними речовинами, дезодорацією, як правило, не усуваються.

     Пастеризовані дезодоровані вершки потрапляють до охолоджувальної установки А1-ОЛО [л.2 п.16], де вони охолоджуються до температури 4-7˚С. Охолоджувати вершки слід швидко, щоб не виникли пригорілий і олеістий присмаки, і без доступу повітря - в уникненні окислення. При охолодженні вершків до 4 - 7 ˚С відбувається масова кристалізація гліцеридів молочного жиру. Жир переходить з рідкого стану в твердий, що сприяє при збиванні утворенню масляного зерна. Проте такого охолодження недостатньо, щоб йшов нормальний процес збивання. Тому вершки насосом [л.2 п.1] направляють до резервуару РЗ-ОТН-5000 [л.2 п.18], де піддають дозріванню. В процесі дозрівання вершки придбають певний аромат. Але головне завдання процесу дозрівання вершків - викликати кристалізацію жиру шляхом охолодження. Величина кристалів, що утворюються, залежить від швидкості і інтенсивності охолодження. При швидкому і інтенсивному охолодженні в жирі миттєво утворюються численні центри кристалізації, які призводять до утворення численних дрібних кристалів, і навпаки, повільне охолодження приводить до появи лише декількох центрів кристалізації, які перетворюються через деякий час на дуже великі. Для забезпечення оптимального фізичного дозрівання вершків рекомендується наступні режими: у весняно-літній період - 4-6 ˚С з витримкою не менше 5 годин., у осінньо-зимовий - 5-7˚С - 7 годин. В процесі дозрівання вершки перемішують не менше трьох разів, щоб прискорити кристалізацію гліцеридів. Жирові кульки за період дозрівання стають більш пружніми, оболонки їх тонкішають. Внаслідок збільшення міри гідратації білків, збільшується в'язкість вершків, зменшується электрозарядженість жирових кульок піни під час збивання вершків і меншому відходу жиру в маслянку. Оптимальний режим дозрівання дуже важливий, оскільки і недозрілі вершки із - за великої кількості рідкої фракції швидко збиваються і дрібні жирові кульки не встигають залучитися до цього процесу, внаслідок чого багато жиру йде в маслянку. Перезрілі вершки, навпаки, довго збиваються, масло виходить крошливе, тверде, іноді сальне.                                            

      Дозрівщі вершки  через зрівнювальний бачок [л.2 п.19а] насосом [л.2 п.19б] подають на збивання у масловиготовлювач безперервної дії А1-ОЛО [л.2 п.19].

       Сутність збивання вершків полягає в руйнуванні оболонок та агрегації (злипанні) жирових кульок, процес закінчується утворенням масляного зерна. При збиванні вершків в масловиготовлювачах безперервної дії необхідно правильно вибрати температуру збивання, щоб забезпечити мінімальний вміст жиру в маслянці і пружну консистенцію масляного зерна, а також правильно встановити частоту обертання мішалки збивача.

У весняно-літній період року при підвищеному вмісту ненасичених  жирних кислот – вершки збивають при 7…15˚С. В осінньо-зимовий період, коли молочний жир містить в основному  високо плавкі гліцериди, які містять  насичені жирні кислоти, вершки слід збивати при температурі 8…16˚С. З підвищенням вмісту жиру у вершках температуру збивання знижують.

Під час збивання температура  вершків підвищується за рахунок  перетворення механічної енергії в теплову, але це значення не повинно перевищувати 2…3˚С. При правильно вибраній температурі збивання масляне зерно виходить розміром 1…3 мм. та має пружню консистенцію. Масова частка жиру в маслянці повинна містити по нинішнім нормативам не більше 0,7% жиру.

Частоту обертання мішалки  встановлюють дослідним шляхом в  залежності від пори року. В зимній період, коли збільшується вміст високоплавких  гліцеридів,  підвищують частоту  обертання мішалки збивача з  ціллю прискорення агрегації  жирових кульок.

При виробленні масла  з  вершків першого сорту та ретельному виконанні санітарних та технологічних режимів виробництва масляне зерно не промивають водою. В непромитому масляному зерні краще зберігаються компоненти плазми, які володіють антиокисними властивостями, зумовленими наявністю сульфгідрильних груп, токоферолів (вітамін Е), каротину, фосфоліпідів та ін. Непромите масло має більш виражений смак і запах та підвищений вміст СЗМЗ. В промитому маслі СЗМЗ від 0,8 до 1,0%, в непромитому від 1,2 до 1,6%.

При використанні для вироблення масла вершків, які мають виражений  кормовий присмак і запах, які концентруються в плазмі, масляне зерно необхідно обов’язково промити. При промивці разом з плазмою видаляються речовини, які забезпечують життєдіяльність по сторонньої мікрофлори, що підвищує стійкість масла в процесі зберігання.

Масловиготовлювач складається  із збивача і маслообробника. У  збивачі вершки закручуються у вигляді конуса і під дією відцентрової дії попадають на лопасті мішалки. Збивання закінчується, коли утворюється масляне зерно. Далі суміш масляного зерна і маслянки потрапляє в маслообробник. Він складається із трьох шнекоих камер, блока посолки і блока механічної обробки. В першій шнековій камері відувається виділення маслянки від масляного зерна. Маслянка через спеціальний сіфон видаляється, охолоджується на пластинчастому охолоджувачі ООТ-М [л.2 п.20] і резервується в резервуарі В2-ОМВ-2,5[л.2 п.21]. Масляне зерно попадає в другу шнекову камеру, де при необхідності проводиться промивка масляного зерна. Для цього воду фільтрують [л.2 п.22], пастеризують при температурі 85 - 95 °С на трубчастому пастеризаторі ПТ -2 [л.2 п.24] , і охолоджують на пластинчастому охолоджувачі ООТ-М [л.2 п.25] До цієї ж камери приєднаний блок посолки, який працює при виробництві солоного масла. Далі масляне зерно поступає в третю шнекову камеру, де оброблюється під вакуумом. При цьому із масла видаляється повітря,що дозволяє підвищити термостійкість масла і збільшити термін його зберігання.