Молочные товары

Сыр солят в течение  первых 20 - 30 сут в 20 - 22%  рассоле температурой 8 - 12 °С. Затем сыр перемещают в 18 - 20% рассол, в котором выдерживают до конца созревания. Зрелый сыр хранят на предприятиях в 18 - 20% рассолах температурой 6 - 8 °С в бассейнах или бочках. При недостаточном машинном охлаждении в горных и удаленных степных районах концентрацию рассолов повышают до 22%. Уход за рассольными сырами в процессе посолки, созревания и хранения заключается в приготовлении рассола требуемой концентрации, поддержании необходимой температуры и осуществлении контроля за его качеством.

Доброкачественный рассол должен быть с чистыми кисломолочными вкусом и запахом, приготовленным на пастеризованной при 90 - 95 °С питьевой воде или кислой (60 - 70 °Т) пастеризованной, освобожденной от жира и сывороточных белков сыворотке.

При посоле в рассоле сыры помещают в солильные бассейны в первые 1 - 2 сут в один ряд, чтобы предотвратить деформацию сыра, а также обеспечить нормальную просаливаемость его, в дальнейшем - в 3 - 4 ряда. При этом для равномерного просаливания рассол периодически перемешивают с помощью циркуляционных насосов. Выступающую из рассола поверхность сыра покрывают серпянкой, смачиваемой рассолом. В целях нормального просаливания сыры при посолке размещают в бассейнах неплотно. Наиболее рационально солить сыры на посолочных стеллажах, опускаемых в бассейны и вынимаемых из них с помощью тельферов. Когда сыры будут содержать 3,5 - 4 % соли, концентрация рассола в бассейне не должна превышать 18 - 20%. Применением рассола с оптимальной концентрацией соли (18 - 20%) обеспечивается получение сыра более высокого качества. Ежедневно контролируют концентрацию поваренной соли, кислотность и температуру рассола. Температура рассола в период интенсивного просаливания и созревания устанавливается в пределах 8 - 2 °С, а в процессе дальнейшего хранения 6 - 8 °С.

При снижении концентрации рассола (ниже 16%), понижении температуры (ниже 12 °С) и снижении кислотности (ниже 15 °Т) повышается содержание влаги в сырах в результате излишнего набухания белков сыра, и, наоборот, понижается содержание влаги в сыре при повышении концентрации, температуры и повышении кислотности рассола. Поэтому регулированием концентрации, температуры и кислотности рассола обеспечивают необходимую степень набухания белков сыра, добиваются оптимального содержания влаги в сырах перед их реализации, а также улучшают качество сыра, особенно его консистенцию.

По состоянию поверхности сыра определяют качество рассола. Ослизнение сыра свидетельствует о недостаточной концентрации или пониженной кислотности рассола. Чрезмерное уплотнение поверхности сыра указывает на высокую концентрацию, или на повышенную кислотность рассола, или на оба показателя вместе.

В целях более длительного  пользования рассолом его кислотность  не должна превышать 35 °Т для водного и 70 °Т кислосывороточного, а концентрация соли соответственно не ниже 18 и 16%.

Рассол должен быть зеленовато - желтоватого цвета с молочнокислыми вкусом и запахом. При появлении признаков посторонних, особенно тухлых, вкуса и запаха рассол меняют.

Осетинский  сыр

Осетинский сыр вырабатывается из пастеризованного коровьего молока кислотностью 18 - 21 °Т. В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций, бактериальную закваску из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков (0,7 - 1,5%). Сычужную закваску или пепсин вносят с расчетом свертывания молока при температуре 32 - 34 °С в течение 30 - 35 мин. Последующие технологические операции (определение готовности сгустка, резка сгустка, обработка, обсушка сырного зерна до второго нагревания, проведение второго нагревания и обсушка зерна после него, формование и самопрессование сыра) проводятся так же, как при выработке сыров чанах и кобийского.

Осетинский сыр формуют  наливом, а также из пласта при  полном удалении сыворотки перед  подпрессовкой пласта. Сыр осетинский солят в 20 - 22%-ном рассоле температурой 8 - 12 °С в течение 4 - 5 сут. Сыр свежий после посолки обсушивают и в возрасте 5 - 6 сут. реализуют.

Сыр, подлежащий отгрузке в зрелом виде, солят в 20 - 22%-ном рассоле температурой 8 - 12 °С в течение 20 сут, а затем до конца созревания - в 18 - 20%-ном рассоле.

Реализуют упакованным в тару (бочки) вместимостью 50, 100 кг, залитыми 18 - 20 % рассолом поваренной соли. На верхнем днище бочки несмывающейся краской с помощью трафарета наносят маркировку: наименование предприятия-изготовителя и его подчиненность, наименование сыра, дата выработки; процентное содержание жира в сухом веществе; порядковый номер места, выпускаемого заводом с начала года, и номер партии; масса нетто, тары, брутто и количество сыров; обозначение стандарта; ПН (прейскурантный номер тары). Транспортируют сыры по железной дороге в изотермических вагонах при температуре 2 - 8 °С. При перевозках автотранспортом используют машины с закрытым кузовом или авторефрижераторы.

Столовый сыр

В подготовленную смесь молока кислотностью 19 - 22 °Т вносят хлористый кальций и бактериальную закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания (0,7 - 1,5%) или гидролизованную бактериальную закваску (0,4 - 0,8%).

Температура свертывания молока 33 - 34 °С, продолжительность 30 - 35 мин. Готовый плотный сгусток режут на кубики (25 - 30 мм), затем дробят до размера зерна 6 - 8 мм. Резку и постановку зерна осуществляют в течение 10 - 15 мин. В течение 15 - 20 мин вымешивают зерно в целях его уплотнения и выделения излишней сыворотки. Затем удаляют до 65% сыворотки от общего количества смеси и нагревают сырное зерно до 38 - 40 °С в течение 10 - 15 мин. После этого вымешивают, обсушивают зерно 30 - 40 мин до нарастания кислотности сыворотки 15 - 16 °Т и получения после прессования сырной массы влажностью 46 - 48%. В этих же целях осуществляют частичную посолку в зерне из расчета 300 - 500 г соли на 100 кг смеси молока. Сыр формуют из пласта, который подпрессовывают в течение 15 - 20 мин при давлении 1 - 5 кПа, затем режут на куски, помещаемые в перфорированные формы или обычные формы, выложенные салфетками.

Самопрессование сыра ведут в течение 5 - 6 ч. с 3 - 4-кратным переворачиванием при температуре воздуха 15 - 16 °С.

Посолку сыра столового проводят в 18 - 20% рассоле температурой 8 - 12 °С в течение 6 - 8 сут. После посолки сыры обсушивают в солильном помещении в течение 2 - 3 сут при 12 - 15 °С. При созревании сыров в термоусадочной пленке повиден при разрежении перед упаковкой их для предотвращения образования слизи под пленкой дополнительно тщательно обсушивают 4 - 6 сут. Созревание сыра проходит при температуре 10 - 12 °С, относительной влажности 80 - 85 % в течение 45 сут. Сыр размещают при созревании на стеллажах или в ящиках. Зрелый сыр хранят при температуре 2 - 8 °С и относительной влажности не выше 80 %.

Грузинский  сыр

Грузинский сыр вырабатывают из пастеризованного или сырого коровьего и овечьего молока или их смеси. Кислотность коровьего молока 19 - 20 °Т, смеси коровьего с овечьим 22 - 25 °Т. В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций, бактериальную закваску из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков (0,7 - 1,5%), в сырое молоко вносят 0,2 - 0,5 % бактериальной закваски. Сычужную закваску или пепсин вносят с расчетом свертывания молока при температуре 32 - 35 °С в течение 30 - 35 мин.

Все последующие технологические операции (определение готовности сгустка, резка сгустка, обработка и обсушка сырного зерна до второго нагревания, проведение второго нагревания, обсушка зерна после него, формование и самопрессование сыра) проводят так же, как при выработке сыров чанах и осетинского. Солят грузинский сыр в 20 - 22% рассоле температурой 8 - 12 °С в течение 10 сут.

Отличительная особенность технологии грузинского сыра - созревание его в кислосывороточном рассоле (60 - 70 °Т), приготовленном из подсырной пастеризованной и освобожденной от жира и сывороточных белков тепловой обработкой (90 - 95 °С) сыворотки. Температура рассола 8 - 12 °С, концентрация поваренной соли 18 - 20%. Зрелый сыр хранят в этом же рассоле, но снижают температуру до 6 - 8 °С.

Маркировку сыра, упаковку в бочки, хранение и транспортирование осуществляют так же, как при производстве сыра кобийского.

Сыр сулугуни

Сыр сулугуни вырабатывают из пастеризованного коровьего, буйволиного, овечьего и козьего молока или их смеси. Кислотность зрелого молока коровьего 20 - 21 °Т и смеси коровьего с буйволиным, овечьим и козьим 22 - 25 °Т.

В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций, бактериальную закваску из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков (0,7 - 1,5%). Сычужную закваску или пепсин вносят с расчетом свертывания молока при температуре 31 - 35 °С в течение 30 - 35 мин. Режут сгусток на кубики размером сторон 6 - 10 мм. После разрезки сгустка делают остановку на 5 - 10 мин, а затем зерно обсушивают в течение 10 - 20 мин.

Второе нагревание проводят в течение 10 - 15 мин до температуры 34 - 37 °С. При установлении повышенной температуры свертывания (36 - 37 °С) второе нагревание отсутствует. Основными особенностями технологии сыра сулугуни являются чеддеризация сырной массы и ее дальнейшее плавление. По достижении готовности сырного зерна удаляют из ванны до 70 - 80 % сыворотки. Зерно сдвигают в пласт и подпрессовывают. Подпрессованный пласт оставляют на чеддеризацию в ванне под слоем сыворотки температурой 28 - 32 °С. Продолжительность созревания сырной массы - 2 - 3 ч. с учетом нарастания кислотности до 140 - 160 °Т, активная кислотность в пределах рН 4,9 - 5,1.

При переработке сырной массы с более повышенной кислотностью сыр получается низкого качества (крошливой или грубой консистенции, с кислым вкусом). Определение готовности сырной массы к плавлению и формованию устанавливают пробой на плавление. Берут кусок сырной массы шириной и толщиной 0,7 - 1 см, длиной 10 - 15 см, нагревают его в воде температурой 90 - 95 °С в течение 1 - 2 мин, затем вытягивают в тонкие нервущиеся длинные нити, характеризующие готовность сырной массы.

Созревшую сырную массу режут шпигорезкой на куски толщиной и шириной 1 - 1,5 см, длиной 2 - 3 см. и помещают в котел или тестомесильную машину (дежу) вместимостью 160 или 330 л. с водой или свежей подсырной сывороткой, нагретой до 70 - 80 °С. Затем сырную массу тщательно вымешивают приводной мешалкой до получения однородной, тягучей консистенции. Расплавленную готовую сырную массу выкладывают на отжимный стол для раскладки в формы.

От сырной массы отрезают необходимый по размеру и массе  кусок. Наружные края куска заворачивают обеими руками внутрь несколько раз, получая кусок шаровидной формы. Сформованную головку сыра укладывают в цилиндрические формы. На отдельных предприятиях процесс дробления чеддеризованной массы, плавления, дозировку и формование осуществляют на специальной механизированной линии.

Сформованные и уплотнившиеся  сыры помещают в кисло-сывороточный 17 - 18% рассол температурой 8 - 12°С.

Продолжительность посолки  в зависимости от влажности и  размеров сыра составляет от 6 ч. до 1 - 2 сут. Сыры с пониженным содержанием поваренной соли (1,2 - 2%), получаются с лучшими вкусом и консистенцией. Вырабатывают также сыр сулугуни копченый.

Маркировку сыра, упаковку в бочки, хранение и транспортирование осуществляют так же, как при производстве сыров чанах и кобийского. Допускается упаковка сыра сулугуни в деревянные ящики, выстланные внутри пергаментом или подпергаментом, со сроком реализации в торговой сети не более 5 сут. [14]

Брынза

Брынзу вырабатывают из пастеризованного коровьего, буйволиного, овечьего и козьего молока или их смеси. Изготовление брынзы из непастеризованного молока допускается в порядке исключения на отгонных пастбищах на небольших заводах при обязательной выдержке (созревании) ее не менее 60 дней на предприятиях промышленности. Кислотность используемого коровьего молока 18 - 20 °Т, коровьего в смеси с овечьим, козьим, буйволиным 22 - 26 °Т.

В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций и бактериальную закваску, состоящую из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков (0,7 - 1,5%), в сырое молоко закваску вносят в количестве 0,2 - 0,4 %.

Сычужную закваску или  пепсин вносят с расчетом свертывания молока при температуре 28 - 33 °С в течение 40 - 70 мин. Готовый сгусток должен быть прочным, хорошо выделять сыворотку. Сгусток режут на кубики с размером сторон 15 - 20 мм и оставляют в покое 10 - 15 мин, затем в целях уплотнения и обезвоживания осторожно вымешивают его в течение 20 - 30 мин. Вымешивание ведут с 2 - 3 остановками на 2 - 3 мин. Второе нагревание сырной массы при выработке брынзы не применяют. При понижении температуры смеси молока в процессе свертывания проводят второе нагревание сырной массы до температуры 32 - 33 °С. После достаточного уплотнения сырную массу перемещают на формовочный стол, покрытый серпянкой в два слоя, для самопрессования и последующей подпрессовки при давлении 5 - 10 кПа. Продолжительность самопрессования и прессования монолита брынзы 2 - 2,5 ч. Конец прессования устанавливают по прекращению выделения сыворотки. Отпрессованный пласт режут на квадратные куски размером граней 15х15 см.

Солят брынзу в 20 - 22% рассоле температурой 8 - 12 °С в течение 5 сут. На отдельных заводах брынзу после 1 - 2-суточной посолки в рассоле помещают в бочки, в которых она досаливается.

Брынзу из коровьего  пастеризованного молока на средних  и крупных предприятиях вырабатывают по следующей технологии. По готовности сырной массы к формованию удаляют из сырной ванны 65 - 70 % сыворотки от объема молока и проводят посолку сырной массы в зерне из расчета 300 г соли на 100 л молока. Посоленную массу выдерживают 25 - 30 мин, затем она самотеком направляется на отделитель (перфорированный лоток) для отделения сыворотки.

Сырным зерном наполняют  установленные на рольганге (транспортере) групповые сырные формы высотой 22 - 25 см, выложенные влажной серпянкой. В форму вставляют металлическую решетку высотой 15 см, делящую ее на 16 ячеек размером 15Х 15 см.

После уплотнения сырную массу накрывают серпянкой и крышкой, входящей внутрь формы, и последнюю с помощью специального приспособления переворачивают. Самопрессование сырной массы продолжается 4 - 5 ч при температуре помещения 15 - 16°С. В этот период формы с сырами 2 - 3 раза переворачивают. Если масса слабо уплотняется, ее подпрессовывают при давлении 5 - 10 кПа в течение 1 - 1,5 ч.