Расчет вагонного ремонтного депо Кочетовка

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 29 Октября 2013 в 18:55, дипломная работа

Краткое описание

Проектирование депо по ремонту грузовых вагонов, рассматриваемое в данном дипломном проекте, имеет целью создание на базе депо ВЧД-12 Кочетовка и имеющихся типовых образцов более совершенного проекта депо с широким использованием современных средств механизации и автоматизации вагоноремонтного производства и высокой организацией управления этим производством.

Содержание

Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1. Назначение и структура депо. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. Организация работы депо. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1. Расчёт фондов рабочего времени. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
3.Подготовка вагонов в ремонт. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
3.1. Отборка цистерн для ремонта. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
3.2. Подготовка цистерн к ремонту. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
4.Расчёт основных участков вагонного депо по ремонту
грузовых вагонов.14
4.1. Вагонносборочный участок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.1.1. Назначение, организация работы и
технологический процесс. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
4.2. Тележечный участок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.2.1. Назначение, организация работы и технологический процесс ремонта тележек. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.3. Колёсно-роликовый участок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.3.1. Назначение и состав колёсно-роликого участка. . . . . . . . . . . 19
4.3.2. Организация работы и технологический процесс ремонта колёсных пар. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
4.3.2.1. Демонтажный участок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
4.3.2.2. Участок обмывки и осмотра колёсных пар. . . . . . . . .22
4.3.2.3. Колёсотокарный участок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
4.3.2.4. Ремонто-комплектовочный участок роликовых подшипников. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.3.2.5. Монтажный участок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.3.3. Расчёт параметров колёсно-роликого участка. . . . . . . . . . . . .25
4.3.4. Детальная разработка колёсно-роликого участка. . . . . . . . . . 25
4.3.4.1. Анализ работы участка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.3.5. Разработка механического процесса ремонта колёсных пар в колёсно-роликовом участке депо. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.3.6. Расчёт основных параметров производственного процесса
колёсно-роликового участка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.3.7. Определение укреплённых норм времени. . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.3.8. Расчет потребного количества оборудования. . . . . . . . . . . . . 47
4.3.9. Исследовательская часть. Анализ неисправности колёсных пар. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.3.10. Разработка технологического процесса ремонта
колесных пар в роликовом отделении. . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.4. Предложения по совершенствованию ремонта. . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.5. Расчет уровня механизации и автоматизации
производственного процесса ремонта колёсных пар. . . . . . . . . . . . 62
5.Определение себестоимости ремонто-комплекта при деповском ремонте
цистерн на колёсно-роликовом участке депо. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6. Безопасность жизнедеятельности. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.1. Гражданская оборона. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79
6.1.1. Содержание и задачи гражданской обороны. . . . . . . . . . . . . . 79
6.1.2. Определение чрезвычайных ситуаций и их классификация. .81
6.1.3. Организация работ по обеззараживанию подвижного состава
железных дорог на пунктах обеззараживания подвижного
состава (ПОПС). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
6.1.3.1. Исходные данные . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.1.3.2. Характер заражения подвижного состава. . . . . . . . . . 84
6.1.3.3. Обзор предприятий железнодорожного транспорта, используемых для развертывания пунктов
обеззараживания подвижного состава . . . . . . . . . . . . .84
6.1.3.4. Обзор существующих способов обеззараживания и используемые для этих целей технические средства
и материалы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6.1.3.5. Технология обеззараживания подвижного состава. . .87
6.1.3.6. Технические средства для обеззараживания
и расход материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
6.1.3.7. Меры безопасности при обеззараживании
подвижного состава. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
6.2. Охрана труда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6.2.1. Вентиляция комплектовочного отделения
колесно-роликового участка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6.2.1.1. Меры по оздоровлению воздушной среды. . . . . . . . . 90
6.4.2.2. Расчет вытяжной вентиляции комплектовочного отделения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6.2.2. Анализ условий труда при ремонте колесной пары. . . . . . . . 94
6.2.3. Мероприятия по охране труда и технике безопасности в
колёсно-роликовом цехе вагонного депо Кочетовка.. . . . . . 95
6.2.3.1. Инструктажи. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
6.2.3.2 Меры безопасности в ходе работ. . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Заключение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Литература. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

Скачать в ZIP архиве (219.11 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Вложенные файлы: 1 файл

Диплом Расчет вагонного ремонтного депо Кочетовка.doc

— 966.50 Кб (Скачать файл)

Продолжение табл. 4.6

39	В монтажное отделение подать	комплект на колесную пару	¾	1
40	Подшипник, специальную втулку в подшипник установить	подшипник	¾	4	0.19	0.76
41	К автоматическому конвейеру подать	подшипник	¾	4	0.10	0.40
42	Цилиндрический подшипник отремонтировать. Подшипник разобрать	подшипник	¾	1	1.47	1.47
43	Детали подшипника проверить	подшипник	лупа	1	5.36	5.36
44	Ролики зачистить	подшипник	приспособление	1	5.07	5.07
45	Протереть наружное кольцо	подшипник	салфетка	1	2.22	2.22
46	Зачистить	кольцо	приспособление	1	3.57	3.57
47	Протереть		салфетка	1	0.58	0.58
48	Подобрать		¾	1	4.56	4.56
49	Острые углы сепаратора зачистить	сепаратор	напильник	1	1.04	1.04
50	Сепаратор протереть	сепаратор	салфетка	1	3.18	3.18
51	Ролики по диаметру и длине измерить, по среднему сечению одного из роликов принятому за эталон, подобрать	подшипник	прибор В 901 и Д 312	1	4.64	4.64
52	Подшипник собрать	подшипник	¾	1	2.27	2.27
53	Смазать, на легкость вращения проверить. Зазор подшипника замерить	подшипник	масленка	1	0.34	0.34
54	Радиальный	подшипник	приспособление	1	0.37	0.37
55	Осевой	подшипник	щуп	1	0.37	0.37
56	Надпись на подшипнике произвести	подшипник	кислота электрограф	1	0.45	0.45
57	Техническую характеристику подшипника в журнал занести	подшипник	журнал ВУ91,ВУ93	1	0.58	0.58
58	Подшипник в монтажное отделение подать	подшипник	журнал ВУ91,ВУ94	1	0.10	0.10
59	Колесную пару на позицию дефектоскопирования установить	колесная пара	кран-балка	1	0.15	0.15

Продолжение табл. 4.6

60	Магнитным дефектоскопом проверить: подступичные и предподступичные части оси колесной пары, шейку оси.	колесная пара	дефектоскоп МД 12 ПШ-183 12 ПС		1	1.94	1.94
61	Стопорную планку ультразвуковым дефектоскопом проверить	колесная пара	дефектоскоп МД 12 ПШ-183 12 ПС		1	1.52	1.52
62	Внутренние кольца на шейке оси колесной пары	колесная пара	дефектоскоп УЗД 57		1	5.20	5.20
63	Монтаж букс произвести	колесная пара	дефектоскоп УД2-12		1	4.36	4.36
64	Корпус буксы на монтажный стеллаж поставить	корпус буксы	кран-балка захваты		2	1.08	2.16
65	Пазы корпуса буксы очистить	корпус буксы	салфетка		2	1.92	3.84
66	Коррозию с торца корпуса буксы зачистить. Посадочную поверхность корпуса буксы	корпус буксы	шабер		2	0.26	0.52
67	Зачистить	корпус буксы		шкурка	2	1.56	3.12
68	Протереть	корпус буксы		салфетка	2	0.35	0.70
69	Корпус буксы смазать	корпус буксы		масленка	2	0.08	0.16
70	Крепительную крышку вместе со смотровой зачистить и протереть	крышка		щетка салфетка	2	0.83	1.66
71	Смотровую крышку снять резинку заменить, зачистить болты и пружинные шайбы осмотреть, протереть.	комплект		торцовой ключ, напильник, салфетка	2	2.31	4.62
72	Резиновое кольцо на крепительную крышку положить	кольцо		_____	2	0.16	0.32
73	Зачистить торцовую гайку	гайка		тиски,напильник,шкурка	2	1.44	2.88
74	Протереть	гайка		салфетка	2	0.26	0.52
75	Смотровую планку зачистить	планка		тиски, молоток, напильник	2	0.48	0.96
76	Упорное кольцо протереть	кольцо		салфетка	2	0.16	0.32
77	Болты пружинные шайбы крепительной крышки и стопорной планки зачистить, протереть	комплект		напильник, салфетка	2	1.27	2.54
78	Проволоку подготовить	проволока		кусачки	2	0.10	0.20
79	Клейма с шеек оси колесной пары списать	колесная пара		карандаш	1	0.48	0.48

Продолжение табл. 4.6

80	Бирку выправить и маркировку нанести	бирка		молоток комплект клейм	1	0.51	0.51
81	Внутреннее кольцо подшипника протереть	кольцо		салфетка	4	3.38	13.52
82	В электрошкаф положить	кольцо		электрошкаф	4	0.10	0.40
83	Колесную пару на монтажный путь подать	колесная пара		кран-балка	1	1.25	1.25
84	Кольца внутренние подшипников и лабиринтные, находящиеся на шейке оси протереть	колесная пара		салфетка	1	0.70	2.80
85	Шейки и предподступичные части оси колесной пары	колесная пара		салфетка	1	0.91	0.91
86	Протереть	колесная пара		салфетка	1	0.91	0.91
87	Смазать	кольцо		масленка	1	0.11	0.11
88	Лабиринтное кольцо на предподступичную часть оси надеть	кольцо		монтажная втулка 1, направляющий стакан 2	2	0.80	1.60
89	Смазку в лабиринтное кольцо заложить блок цилиндрического подшипника	кольцо	смазка емкость		2	0.06	0.12
90	Смазать	блок	смазка емкость		4	0.18	0.72
91	В корпус буксы установить	-----	-----		4	0.19	0.76
92	Корпус буксы вместе с блоками цилиндрических подшипников на шейку оси надеть	корпус буксы	разжимающая втулка, кран-балка		2	1.58	3.16
93	Упорное кольцо и торцовую гайку на шейку оси надеть	комплект	------		2	0.14	0.28
94	Торцовую гайку закрепить	гайка	гаечный ключ		2	0.56	1.12
95	Стопорную планку по пазу подогнать	планка	------		2	0.17	0.34
96	Болты стопорной планки поставить	болты	гайковерт		2	0.79	1.58
97	Проволокой закрепить	проволока	кусачки		2	0.46	0.92
98	Смазку заложить	корпус	смазка		2	0.58	1.16
99	Болты крепительной крышки закрепить	корпус	гайковерт		2	1.13	2.26
100	Колесную пару из монтажного отделения выкатить	колесная пара	____		1	1.43	1.43

4.4. Предложения по совершенствованию технологии ремонта колесных пар

В течение уже многих лет на железнодорожном транспорте наблюдается тенденция неуклонного увеличения количества обточек колесных пар.

Увеличение обточек колесных пар связано не только с ростом интенсивности эксплуатации подвижного состава и увеличением вагонного парка, но и другими причинами. Одной из главных причин является резкое увеличение количества дефектов на поверхностях катания колес термомеханического происхождения, таких как “навары” и ползуны. Применение на транспорте композиционных колодок вместо чугунных увеличило количество таких дефектов. Композиционные колодки не обеспечивают надежного теплоотвода и нередко при торможении приводят колесные пары к “заклиниванию” и юзу, вызывая вышеназванные дефекты.

Как уже отмечалось, поступающих в ремонт колесных пар имеют на своей поверхности дефект термомеханического происхождения, это участки с высокой твердостью HV 600-1000. Твердые участки располагаются преимущественно на уклоне 1-20 блины круга катания и залегают в глубину от поверхности на 1,5-2 мм. Структура металла таких участков состоит из трех фаз: a- фазы (наклепанной), (FeMn)₃С и a (С). Последняя фаза представляет собой мелкоблочный мартенсит.

Высокоуглеродистые с наличием легирующих элементов колесные стали подвергаются местной поверхностной закалке и глубокому наклепу под влиянием тепловых и механических воздействий при торможении и юзе.

Таблица 4 .7

Химический состав типовой и новых опытных сталей железнодорожных цельнокатаных колес.

Марка стали	Содержание основных химических элементов %
	С	Мn	Si	V	P	S
Колесная типовая	0,52-0,63	0,5-0,9	0,2-0,4	-	0,035	0,04
40 ГСФ опытная	0,47	1,03	0,68	0,13	0,011	0,015
65 ГФ опытная	0,64	0,75	0,40	0,08	0,014	0,020

Наличие твердых участков вызывает большие трудности при восстановлении профиля поверхностей катания колесных пар. Обточка таких колесных пар сопровождается большими ударными нагрузками, отрицательно влияющими на режущий инструмент и оборудование. Оборудование быстрее изнашивается и часто выходит из строя. Режущая часть инструмента разрушается под действием этих твердых участков, в связи с чем увеличивается расход дефицитного твердого сплава.

Наличие твердых участков на колесах вынуждает при обработке врезаться под них резцом и снимать в стружку не только технологически необходимый, но и полезный слой металла колес. Исследованиями установлено, что в среднем за одну обточку в стружку уходит полезный металл с каждого колеса толщиной 3-4 мм, что эквивалентно примерно 100000 километров дополнительного пробега.

Следовательно, такой установившийся способ обработки не экономичен: он резка сокращает срок службы колесных пар, ведет к снижению производительности станков и большому расходу режущего инструмента. В связи с этим возникает необходимость изыскания производительных и экономичных способов восстановления профиля поверхности катания колес.

Колеса, изготовленные из новых опытных марок стали, приведенные в таблице 4.7, не предвещают в перспективе улучшения их обрабатываемости. Это вытекает из анализа свойств новых сталей и сравнения эквивалентного содержания углерода в них и типовой стали. Эквивалентное содержание углерода (С_экв) было рассчитано по следующей формуле Международного института сварки [5]

Расчет показал, что типовая колесная сталь имеет С_ЭКВ=0,74%, стали 40 ГСФ-0,76% и 65 ГФ-0,84%. Рост эквивалентного содержания углерода, как известно, способствует увеличению склонности сталей к подкалкам на большую глубину проникновения закаленного слоя. В связи с этим внедрение новых марок стали вызовет не уменьшение, а увеличение количества дефектов термомеханического происхождения на поверхности катания колес.

По прогнозам Всесоюзного научно-исследовательского инструментального института в ближайшие 10 лет инструментальная промышленность не сможет дать транспорту лезвийный инструмент способный срезать твердые участки на поверхности катания колес и обеспечить экономичную обработку колесных пар. Даже более стойкий инструмент для обточки колесных пар, разработанный шведской фирмой, не выдерживает ударных нагрузок при обработке колесных пар с дефектами термомеханического происхождения.

Одним из наиболее эффективных путей решения проблемы является улучшение обрабатываемости колесной стали перед обточкой за счет восстановления до исходного состояние свойств запаленных твердых участков на поверхности катания колес.

Информация о работе Расчет вагонного ремонтного депо Кочетовка