Система смазки двигателя А-41 Трактора ДТ-75

 

 

 

 

Калибратор 2 предназначен для  проверки калибровки шкалы. Он преобразует  синусоидальные колебания напряжения переменного тока, поступающего из сети с частотой 50 Гц, в импульсы прямоугольной формы, которые с помощью переключателя подаются на ждущий мультивибратор 3. При этом измерительный прибор должен показывать 3000 колебаний в минуту (50 Гц х 60 с).

 

1

 

3

 

7

 

2

 

*

 

В

 

 

Питание прибора осуществляется как от сети переменного тока, так  и от аккумуляторной батареи напряжением 12 В. В последнем случае питающее напряжение подается на полупроводниковый преобразователь напряжения, который вырабатывает все необходимые для питания прибора напряжения. При работе прибора от сети питающее напряжение поступает на выпрямитель 6, на выходе которого обеспечивается постоянное напряжение 12 В, подающееся на преобразователь напряжения 7.

 

Определение частоты вращения ротора при помощи прибора КИ-1308В. Разбирают и промывают центрифугу; устанавливают ее на место. Отвинчивают  гайку крепления колпака центрифуги и навинчивают корпус прибора на ось ротора до упора. Повертывают крышку прибора по ходу часовой стрелки до отказа. Запускают и прогревают двигатель до температуры картерного масла 75—85° С. Устанавливают номинальную частоту вращения коленчатого вала.

 

Повертывая крышку прибора  против хода часовой стрелки (рис. 46), устанавливают ее в положение, соответствующее  максимальной свободной длине язычка. Затем, медленно укорачивая язычок вращением крышки по ходу часовой стрелки, определяют положение, при котором колебания свободного конца язычка будут максимальными (резонанс). При этом стрелка прибора покажет на шкале частоту вращения ротора центрифуги (об/мин). Если резонанс будет обнаружен

 

При частоте вращения, не превышающей 4000 об/мин, следует проверить наличие резонанса также при удвоенной частоте вращения (по шкале прибора). В случае второго резонанса истинными считаются большие показания прибора.

 

При исправном состоянии  центрифуги частота вращения ротора должна быть 5500—6000 об/мин. Если она окажется менее 4000 об/мин, необходимо разобрать центрифугу и устранить неисправности.

 

После проверки частоты враще-

 

Разбирают и промывают  центрифугу. Устанавливают ее на место. Запускают и прогревают двигатель до температуры картерного масла 75—85° С. Останавливают двигатель. Снимают колпак центрифуги, наносят на корпусе ротора вверху риску и закрывают ротор технологическим колпаком, имеющим вверху смотровое окно.

 

Включают прибор в сеть или подключают его к акт кумуляторной батарее. После этого переключатель переводят в положение «калибровка» и проверяют правильность показаний измерительного прибора. Если стрелка прибора не находится на обозначении «3000», проводят калибровку. Затем переключатель переводят в положение «измерение» и поворотом ручки резистора устанавливают частоту импульсов задающего генератора порядка 2000— 2500 колебаний в минуту.

 

Запускают двигатель и  при помощи стробоскопического фонаря 5 через смотровое окно в технологическом колпаке освещают ротор. Затем, плавно поворачивая ручку резистора и наблюдая за корпусом ротора в месте расположения риски, добиваются неподвижного изображения риски (а значит, и ротора). Это означает, что частота вращения ротора (число оборотов в минуту) совпадает с частотой чередования вспышек лампы стробоскопа. По показанию прибора фиксируют частоту вращения ротора реактивной масляной центрифуги.

 

 

 

Необходимо помнить, что  при частоте вспышек лампы, кратной  частоте вращения ротора, вместо одного изображения риски могут быть два или даже несколько изображений. Равенство же частоты вспышек

 

лампы и частоты вращения ротора возможно только при одинарном  изображении риски.

 

Проверка продолжительности  вращения ротора после остановки  двигателя. Разбирают и промывают  центрифугу и устанавливают ее на место. Запускают и прогревают двигатель  до температуры масла 75—85° С. Дают двигателю поработать перед остановкой 1,5—2 мин на максимальном скоростном режиме.

 

Приставляют к колпаку  центрифуги стетоскоп и останавливают  двигатель, резко выключив подачу топлива. После того, как коленчатый вал остановится, прослушивая шум, замеряют при помощи секундомера продолжительность вращения ротора (рис. 47).

 

Продолжительность вращения ротора исправной центрифуги составляет не менее 35 с. Если она окажется менее 35 с, необходимо разобрать центрифугу и устранить неисправности.

 

1. Какое влияние оказывают  техническое состояние и режимы  работы системы смазки на надежность и долговечность двигателя?

 

2. Какие требования необходимо  выполнять, чтобы обеспечить нормальную  работу системы смазки?

 

3. По каким показателям  следует оценивать техническое  состояние системы смазки двигателя?  Перечислите известные способы  оценки состояния узлов системы смазки, указав их достоинства и недостатки.

 

4. Как можно проверить  правильность показаний масляного  термометра и манометра?

 

5. Объясните устройство  и работу прибора КИ-4858 для  определения производительности масляного насоса и давления открытия клапанов системы смазки. Как подключают этот прибор к двигателю?

 

6. Каков технологический  процесс определения производительности  масляного насоса при помощи прибора КИ-4858?

 

7. Расскажите о порядке  проверки давления открытия предохранительного (редукционного) клапана и состояния  сливного клапана системы смазки  при помощи прибора КИ-4858.

 

8. Как проверяют перепад  давления в перепускном клапане  при помощи прибора КИ-4858?

 

9. Объясните устройство  и принцип действия вибрационного  прибора КИ-1308В. Каков технологический  процесс определения частоты  вращения ротора центрифуги при помощи данного прибора?

 

10. Объясните устройство  стробоскопического тахометра и  расскажите о порядке проверки при его помощи частоты вращения ротора центрифуги.

 

11. Как проверяют состояние  центрифуги по продолжительности  вращения ротора после остановки  двигателя?

 

 

 

 

1масляный поддон

2датчик уровня и температуры  масла

3масляный насос

4редукционный клапан

5масляный радиатор

6масляный фильтр

7перепускной клапан

8обратный клапан

9датчик давления масла

10коленчатый вал

11форсунки

12распределительный вал  выпускных клапанов

13распределительный вал  впускных клапанов

14вакуумный насос

15турбонагнетатель

16стекание масла

17сетчатый фильтр

18дроссель

Технологический процесс  ремонта системы смазки двигателя А – 41 трактора ДТ – 75 МВ, виды

применяемого инструмента  и механизмов при выполнении работ.

 

 

 

Ремонт масляных насосов. Каждый масляный насос, поступающий с двигателем, необходимо подвергнуть диагностированию и только при несоответствии его показателей техническим требованиям подвергнуть ремонту.

 

У насосов, подлежащих ремонту, при разборке не следует разукомплектовывать  пары масляных шестерен с корпусами  секций, если они не требуют восстановления.

 

Основными дефектами деталей  масляных насосов являются: износ  корпуса насоса в местах сопряжения с торцами шестерен и стенок корпуса  около всасывающих отверстий  и вершин зубьев шестерен, сопрягаемых  со стенками; износ плоскостей крышек (проставок) и торцевой поверхности  шестерен; износ поверхностей валиков, осей и втулок; потеря герметичности  клапанов; наличие трещин; срыв резьб  и износ шлицев у валиков.

 

Снижение производительности масляных насосов вызывается увеличением  торцевого зазора между шестернями и крышками (проставками), который  можно замерить по осевому перемещению  ведущего валика с помощью приспособления, состоящего из стойки с индикатором  часового типа.

 

Нормальный торцевой зазор  шестерен в собранном корпусе  масляного насоса для двигателей А-41, А-01М, СМД-60, СМД-62 установлен в пределах 0,07...0,22 мм, а допустимый без ремонта  — 0,30 мм. Для остальных дизельных  двигателей — нормальный зазор в  пределах 0,06...0,17 мм, допустимый без ремонта — 0,25 мм.

 

Если гнездо по высоте в  корпусе изношено и больше высоты новых шестерен, то торцевую поверхность  у корпуса можно подрезать, прошлифовать или профрезеровать. Для подрезки торцевых поверхностей П и Пг корпус насоса закрепляют на приспособлении, которое устанавливают в шпиндель токарного станка. На этом же приспособлении обрабатывают цилиндрическую поверхность  гнезд корпусов М, которая предварительно восстановлена железнением или  цинкованием; кроме того, на приспособлении растачивают отверстие Я под  втулку.

 

Трещины и изломы у корпуса  можно устранить горячей газовой  заваркой, холодной сваркой припоями ЛОК или ЛОМНА, электродуговой сваркой  порошковой проволокой ПАНЧ-11 или постановкой  фигурных вставок.

 

Изношенные бронзовые  втулки восстанавливают термодиффузионным  цинкованием. После замены их развертывают в корпусе и крышке совместно  под нормальный или увеличенный  размер валика.

 

В крышках и проставках масляных насосов изношенные плоскости, сопряженные с торцами шестерен, восстанавливают шлифованием или  фрезерованием с последующим  контролем на плите. Допускается  неплоскостность до 0,03 мм на 100 мм длины. При необходимости крышки (проставки) пришабривают.

 

Потерю герметичности  плунжерных клапанов устраняют исправлением формы гнезда с постановкой увеличенного клапана и последующей совместной притиркой. Шариковые клапаны в  насосах и масляных фильтрах заменяют, а фаску гнезда исправляют сверлом  или конической зенковкой. После  этого клапан устанавливают в  гнездо и обчеканивают через латунную наставку. Пружины, потерявшие упругость, заменяют.

 

Изношенные шестерни масляных насосов также заменяют.

 

Валики масляных насосов  с изношенными посадочными местами  под втулки восстанавливают железнением  или вибродуговой наплавкой пружинной  проволокой с последующим шлифованием  под нормальный или увеличенный  размер.

 

Изношенные шлицы валиков  заплавляют в среде углекислого  газа или вибродуговой наплавкой  без подачи охлаждающей жидкости, обтачивают на токарном станке и фрезеруют. Изношенные шпоночные пазы зачищают или фрезеруют под увеличенную по ширине шпонку (при износе более 0,5 мм). Шпоночный паз можно фрезеровать в новом месте. Изношенные оси ведомых шестерен заменяют новыми, нормального или увеличенного размера. Увеличенная ось может изготавливаться ступенчатой, тогда потребуется развертывать отверстие только во втулке ведомой шестерни.

 

Поврежденный участок  сетки маслозаборника запаивают  мягким припоем или устанавливают  на него накладку из такой же сетки  и припаивают вокруг. Площадь запаянных  участков не должна превышать 10% всей площади  сетки.

 

Сборка и испытание  масляных насосов. Все детали и каналы перед сборкой должны быть тщательно  прочищены, промыты и продуты.

 

Высота шестерен, устанавливаемых  на один насос или в каждую его  секцию, должна быть одинаковой и обеспечивать торцевой зазор в пределах технических  требований.

 

Радиальный зазор между  вершинами зубьев и корпусом секций насоса обычно равен 0,12...0,2 мм, а допустимый без ремонта — 0,25... 0,3 мм.

 

Нормальный зазор между  валиком и втулками составляет в  среднем для разных марок насосов 0,03...0,07 мм, допустимый без ремонта  — 0,12 мм.

 

Крышка насоса должна плотно прилегать к корпусу по всей плоскости. У собранного масляного насоса ведущий  валик должен свободно проворачиваться  от руки, а плунжер предохранительного клапана — перемещаться в гнезде под действием собственной массы.

 

Собранный насос подвергают обкатке и испытанию на стендах  КИ-5278, КИ-9158 и др. На стенде можно  плавно регулировать частоту вращения валиков различных масляных насосов  при помощи маховика управления вариатором в пределах от 600 до 3000 об/мин. В нижний бак заливают смесь, состоящую из 50% дизельного масла Дп-11 и 50% дизельного топлива. Вязкость смеси при температуре 16...20°С соответствует вязкости масла в прогретом двигателе. Насосы предпусковой прокачки масла испытывают на дизельном масле Дп-11 при температуре 20±5°С. Давление рабочей жидкости регулируют дросселем, с помощью которого изменяют проходное сечение на выходе рабочей жидкости в мерный бак.

 

Сначала производят обкатку  насоса в течение 6 мин. Давление масла  в магистрали стенда и обороты  насоса изменяют согласно техническим  требованиям. Если при обкатке не обнаруживают дефекты (нагрев, заедание, шум и т. п.), то насос подвергают испытанию на производительность.

 

При испытании насоса устанавливают  частоту вращения ведущего вала, соответствующую  номинальной частоте вращения коленчатого  вала. Завертыванием вентиля уменьшают  сечение проходного отверстия для  рабочей жидкости и повышают давление до величины, соответствующей срабатыванию предохранительного клапана. При этом из отверстия, перекрываемого клапаном, должна вытекать сильная струя рабочей  жидкости. При необходимости проводят регулировку, изменяя нажатие пружины  вращением регулировочного винта  или постановкой прокладок под  пружину.

 

Одновременно проверяют  отсутствие подтекания рабочей жидкости через втулки, между крышкой и  корпусом насоса. Затем снижают давление жидкости до величины, равной рабочему давлению, закрывают спускной вентиль  мерного бака и определяют количество рабочей жидкости, подаваемой в бак  за 1 мин, по шкале на трубке указателя  производительности.

 

Ремонт масляных фильтров. Фильтрующие элементы загрязняются и теряют свою пропускную способность либо вследствие повреждений в них образуются большие щели, отверстия, и фильтр пропускает загрязненное масло.

 

Кроме этих дефектов, у фильтров могут быть трещины и обломы корпуса, срывы резьбы, вмятины колпаков.

 

Щелевой фильтрующий элемент  после наружной мойки следует  проверять на пропускную способность. Для этого закрывают пробкой  центральное отверстие в наружной крышке фильтрующего элемента, погружают  его в емкость с дизельным  топливом так, чтобы кромка элемента была выше уровня топлива на 2.. .3 мм, и определяют время, в течение  которого топливо заполняет внутреннюю полость элемента до уровня, отстоящего от верхней кромки на 30 мм.