Проект установки гидрокрекинга вакуумного газойля

    Системы автоматизации технологических процессов должны строиться, как правило, на базе серийно выпускаемых средств автоматизации и вычислительной техники. При этом следует применять однотипные устройства и унифицированные системы, характеризуемые простотой сочетания. По возможности ограничивают число приборов, аппаратуры управления и сигнализации, устанавливаемых на щитах и пультах.

    Проектирование  систем автоматизации обычно выполняют  в две стадии: технический проект и рабочие чертежи. На стадии технического проекта разрабатываются структурные схемы комплекса технических средств, планы расположения щитов и пультов, технические требования к созданию нестандартного оборудования, сметы на приобретение и монтаж средств автоматизации и т. д. На стадии рабочих чертежей разрабатываются: структурные схемы управления и контроля; функциональные схемы процесса; принципиальные пневматические, электрические и гидравлические схемы контроля, регулирования, сигнализации и др.; общие виды щитов и пультов, их монтажные схемы; пояснительная записка и т. д.

    На  рис. 3.2. представлена функциональная схема автоматизации реакторного узла.

    Регулирование и контролирование параметров осуществляется следующим образом:

    Регулирование температуры: температура газосырьевой смеси (тяжелый вакуумный газойль и водородсодержащий газ) перед реактором Р-1 регулируется изменением расхода топлива, подаваемого в печь на сжигание. При этом электрический сигнал с термопары, поз. 1-1, через многоканальный преобразователь, поз. 1-2, поступает на вход ЭВМ. На ЭВМ сигнал обрабатывается в соответствие с заданным алгоритмом управления, и через выходы подается на электропневматический преобразователь, поз. 1-3. Преобразователь приводит в действие исполнительное устройство, поз. 1-4. Одновременно с функцией регулирования на ЭВМ осуществляется функция контроля: с помощью мнемосхем технологических процессов, выводимых на экран ЭВМ, оператор может отслеживать текущее значение параметра. Также существует возможность записи показаний датчика с целью последующей их обработки для нахождения оптимальных параметров процесса;

    Температура смеси перед реактором Р-2 регулируется изменением расхода водородсодержащего газа (квенча), подаваемого в реактор. При этом электрический сигнал с термопары, поз. 2-1, через многоканальный преобразователь, поз. 2-2, поступает на вход ЭВМ, далее с выхода ЭВМ поступает на электропневматический преобразователь, поз. 2-3, преобразователь приводит в действие исполнительное устройство, поз. 2-4.

    Температура смеси по высоте реактора Р-1 регулируется изменением расхода водородсодержащего газа (квенча), подаваемого в реактор между слоями катализатора. При этом электрический сигнал с термопары, поз. 6-1, через многоканальный преобразователь, поз. 6-2, поступает на вход ЭВМ, на ЭВМ сигнал обрабатывается в соответствие с заданным алгоритмом управления, и через выходы подается на  электропневматический преобразователь, поз. 6-3, преобразователь приводит в действие исполнительное устройство, поз. 6-4.

    Температура смеси по высоте реактора Р-2 регулируется изменением расхода водородсодержащего газа (квенча), подаваемого в реактор между слоями катализатора. При этом электрический сигнал с термопары, поз. 7-1, через многоканальный преобразователь, поз. 7-2, поступает на вход ЭВМ, после обработки сигнал с выхода ЭВМ поступает на электропневматический преобразователь, поз. 7-3, преобразователь приводит в действие исполнительное устройство, поз. 7-4.

    Регулирование расхода: при  изменении расхода газосырьевой смеси сигнал от камерной диафрагмы, поз. 5-1, поступает на преобразователь разности давлений, поз. 5-2, который в свою очередь посылает сигнал на датчик давления поз. 5-3, и далее на вход ЭВМ. С выхода ЭВМ сигнал поступает на электропневматический преобразователь, поз. 5-4, который приводит в действие исполнительный механизм поз. 5-5, который изменяет расход газосырьевой смеси.

    Контролируемыми параметрами процесса являются:

    Температура потока на выходе из реактора Р-1. При этом электрический сигнал с термопары, поз. 8-1, поступает на преобразователь, поз. 8-2, и затем на вход ЭВМ, где осуществляется функция контроля с помощью мнемосхем технологических процессов, выводимых на экран ЭВМ.

    Температура потока на выходе из реактора Р-2. При этом электрический сигнал с термопары, поз. 9-1 поступает на преобразователь, поз. 9-2, и затем на вход ЭВМ, где осуществляется функция контроля с помощью мнемосхем технологических процессов, выводимых на экран ЭВМ.

    Контролирование давления в верхней части реактора Р-1 осуществляется путем передачи сигнала от преобразователя избыточного давления, поз. 3-1 на датчик давления, поз. 3-2 и затем на регистрирующий прибор, поз. 3-3 который посылает сигнал на вход ЭВМ, где осуществляется функция контроля. 

Функциональная  схема автоматизации реакционного узла

    Т-1 – теплообменник; П-1 – печь; Р-1 –  реактор гидроочистки, Р-2 – реактор гидрокрекинга

    Рис. 3.2 

     Контролирование давления в верхней части реактора Р-2 осуществляется путем передачи сигнала от преобразователя избыточного давления, поз. 4-1, на датчик давления, поз. 4-2, и затем на регистрирующий прибор, поз. 4-3, который посылает сигнал на вход ЭВМ, где осуществляется функция контроля.

    Контролирование давления в нижней части реактора Р-1 осуществляется путем передачи сигнала от преобразователя избыточного давления, поз. 10-1 на датчик давления, поз. 10-2 и затем на регистрирующий прибор, поз. 10-3 который посылает сигнал на вход ЭВМ, где осуществляется функция контроля с помощью мнемосхем технологических процессов, выводимых на экран ЭВМ.

    Контролирование давления в нижней части реактора Р-2 осуществляется путем передачи сигнала от преобразователя избыточного давления, поз. 11-1, на датчик давления, поз. 11-2, и затем на регистрирующий прибор, поз. 11-3, который посылает сигнал на вход ЭВМ, где осуществляется функция контроля с помощью мнемосхем технологических процессов, выводимых на экран ЭВМ.

    Контролирование расхода топлива в печь и ВСГ байпасов осуществляется путем передачи сигнала от камерной диафрагмы, поз. 12-1, 13-1 на преобразователь разности давлений, поз. 12-2, 13-2, который в свою очередь посылает сигнал на датчик давления поз. 12-3, 13-3 и далее на вход ЭВМ, где осуществляется функция контроля.