Экономика и менеджмент промышленного производства

 

Повышение производительности труда на поточных линиях достигается за счет:

1. Снижения трудоемкости отдельной операции технологического процесса благодаря применению передовой техники и высоко производительного    оборудования.

2. Снижения потерь времени в процессе производства благодаря автоматизации и механизации транспортных операций и других вспомогательных работ, отсутствию переналадок оборудования.

3. Более качественного  выполнения рабочими своих функций, так как при многократном повторении операций они приобретают устойчивые производственные навыки.

Последующей формой организации поточного производства являются автоматические поточные линии.

Автоматическая поточная линия представляет собой совокупность машин, которые в определенной последовательности автоматически, без участия человеческого труда, выполняют технологические операции по изготовлению детали или изделия.

Гибкое автоматизированное производство (ГАП) – это такое  производство, которое позволяет за короткое время и при минимальных затратах на том же оборудовании не прерывая производственный процесс и не останавливаемая оборудование, по мере необходимости переходить на выпуск новой продукции произвольной номенклатуры в пределах технических возможностей и технического назначения оборудования.

Преимущества гибкого  производства по сравнению с традиционным:

- повышение мобильности  производства;

- сокращение сроков  освоения новой продукции;

- повышение производительности  труда;

- сокращение производственного  цикла;

- снижение затрат на  производство.

Основной показатель – степень гибкости можно определить затратами времени и необходимыми дополнительными расходами при переходе на выпуск новой продукции, а также широкой номенклатуры выпускаемой продукции.

В гибком автоматизированном производстве работа всех компонентов (технологического оборудования, транспортных и складских систем, участков комплектования программами, инструментами, приспособлениями, заготовками и т.п.) синхронизируется как единое целое системой управления, обеспечивающей быструю перестройку технологии производства (обработки) при смене объектов производства.

 

       

 

10 Оперативно  – производственное планирование  на предприятии 

 

Оперативно-производственное планирование на предприятии является завершающим этапом внутризаводского планирования. Оно должно обеспечивать конкретизацию и детализацию производственной программы, своевременное ее доведение до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест), а также для достижения слаженной работы всех подразделений предприятия. Конечная цель оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки при высоком качестве изготовленных изделий и наилучшим использовании производственных фондов. (Рис.34).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 34  - Виды внутрифирменного планирования

 

Основными функциями оперативно-производственного планирования являются:

1) разработка календарно-плановых  нормативов движения производства (длительности производственного цикла, величины заделов, размера партий деталей и т.д.);

2) объемные расчеты  (загрузка оборудования и площадей);

3) составление оперативных  выпускающих и заготовительных  цехов основного производства, оперативный  учет и контроль за ходом  их выполнения; контроль за состоянием незавершенного производства в цехах и межцеховых складах;

4) оперативное регулирование хода производства, выявление отклонений и осуществление мер по их устранению;

5) контроль за обеспечением  цехов дефицитными материалами,  инструментом, тарой, покупными изделиями, транспортом;

6) подготовка и проведение  диспетчерских совещаний и др.

Оперативно – производственное планирование на предприятиях обычно осуществляет производственно-диспетчерский  отдел, возглавляемый начальником производства. Структура данного отдела и количественный его состав определяется структурой предприятия, объемом производства, номенклатурой выпускаемых изделий, численностью промышленно-производственного персонала.

Органом оперативного планирования и регулирования в цехе является планово-диспетчерское бюро, включающее в себя группы планирования, диспетчерского регулирования, транспортную. При бюро создаются и цеховые производственные кладовые.

Оперативно – производственное планирование осуществляется в два  этапа. Первый этап – разработка на основе производственной программы  оперативных планов изготовления и выпуска продукции. Этот этап называют оперативно-календарным планированием. Второй этап – диспетчирование – состоит в непрерывном оперативно-производственном учете, контроле и регулировании выполнения планов посредством оперативного устранения возникающих в процессе производства отклонений от заданного режима. Оперативное планирование и диспетчирование производства ведутся на основе тех или иных систем оперативно – производственного планирования.

Под системой оперативного планирования производства понимается определенная совокупность элементов планово-учетной работы, ее форм, методов и приемов. К элементам системы относится порядок взаимоувязки и согласования работы цехов и участков, выбранная планово-учетная единица, величина планового периода, состав календарно-плановых заданий цехам, участкам и т.д. Наиболее широко применяются следующие системы оперативно-производственного планирования, Определяемые в основном типом производства: позаказная; стадийного планирования по опережениям; планирования “на склад” (“минимум - максимум”); планирования по заделам; по ритму выпуска продукции; комплектная.

Позаказная система  оперативно-производственного планирования характерна для единичного производства. Планово-учетной единицей является заказ. Под заказом понимается совокупность деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования, которую необходимо изготовить в планируемом периоде. Система основывается на разработке  и соблюдении сквозных цикловых графиков технической подготовки каждого заказа к производству и его поэтапного выполнения, в увязки с цикловыми графиками по другим заказам.

Система стадийного планирования по опережениям характеризуется  распределением работ по сборке и  выпуску разных изделий по отдельным  плановым периодам, организацией изготовления соответствующих деталей и сборочных единиц для обеспечения сборки в каждом очередном плановом периоде с соблюдением календарного опережения между технологическими стадиями производства. Опережением называют календарный отрезок времени, на который каждая предыдущая часть производственного процесса должна опережать последующую его часть в целях окончания и в запланированный срок. Планово-учетной единицей этой системы может быть деталь, сборочная единица. Система применяется при серийном производстве.

Система планирования “на склад” применяется при различных типах производства, чаще в серийном, для деталей и сборочных единиц изделий, имеющих невысокую трудоемкость и небольшое количество технологических операций. Сущность ее в том, что производственно-диспетчерский отдел предприятия держит под контролем наличие этих деталей на промежуточных складах. Система направлена на поддержание незавершенного производства на минимальном уровне, на предупреждение избыточных запасов. Система планирования по заделам заключается в установлении постоянного нормативного размера задела по каждой детали и сборочной единице конкретного цеха и поддержании фактических размеров на уровне нормативных для обеспечения всех стадий производства деталями, полуфабрикатами. Размер задела может быть установлен в деталях, днях, неделях и т.д. Система планирования по ритму выпуска продукции предусматривает выравнивание производительности участков, цехов, поточных линий предприятия по нормативному (такту) выпуска продукции и применяется при массовом производстве. Она часто встречается на предприятиях электронной промышленности.

При серийном производстве применяется так называемая комплектная система планирования, наиболее распространенными разновидностями которой являются комплектно-узловая и комплектно-групповая системы. Комплектно-узловая система эффективна в том случае, если продукция, имеющая длительный производственный цикл изготовления, выпускается небольшими сериями. Единицей измерения в этой системе является узел, т.е. сборочная единица, состоящая из ряда деталей. Комплектно-групповая система применяется на предприятиях и в цехах, выпускающих многодетальные изделия средними сериями. Система предполагает группирование, комплектование всех деталей, обладающих конструктивно-технологическим сходством, по одинаковой величине опережений, одинаковой периодичности запуска-выпуска и подачи на сборку.

Оперативно-календарное  планирование осуществляется в общезаводском и цеховом масштабах, поэтому различают межцеховое и внутрицеховое планирование.

В процессе межцехового оперативно-календарного планирования устанавливаются квартальные, месячные и внутримесячные оперативные задания для отдельных цехов, разрабатываются календарно-плановые нормативы и учитываются выполнение оперативных программ цехами.

Внутрицеховое планирование обеспечивает разработку заданий для отдельных участков, бригад и рабочих мест цеха. 

Функциями внутризаводского оперативно-календарного планирования является также организация, регулирование и контроль выполнения планов.

11 Планирование подготовки производства  

 

Подготовка производства – это совокупность процессов  организации, планирования, учета, контроля на всех стадиях и этапах комплексной  подготовки производства, обеспечивающих готовность предприятия к созданию и освоению изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объемах выпуска и наименьших затратах.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 35 - Содержание подготовки производства

 

Планирование подготовки производства, иногда называемое предварительной или подготовительной разработкой технологии, представляет собой подробный распорядок последовательного выполнения работ по:

1) конструированию изделий  и инструментальной оснастке;

2) разработке и осуществлению  необходимой планировки оборудования;

3) обеспечению требуемых  поставщиков; 

4) расстановке и обучению рабочего персонала.

При рациональном планировании подготовки производства производственный цикл почти всегда будет короче, а издержки производства ниже, чем при отсутствии такой подготовки. Затраченное время на отдельном этапе планирования подготовки производства  с лихвой окупится повышением качества и снижением издержек производства.

Организация планирования подготовки производства. Лучшим ее методом является разработка планов подготовки производства специальными комиссиями в составе:

1) представителей высшей  администрации; 

2) начальников производственных  цехов, помощника начальника производства; представителей отдела сбыта,  отдела оперативного управления производством и учетно-калькуляционного, контролера по инструментальной оснастке, инженера-технолога и инженера-конструктора.

В обязанности комиссии по планированию подготовки производства входят:  подготовка нового и изменение  существующего производственного  процесса, вызываемого одной из следующих  причин:

1) освоением производства  новых изделий и деталей;

2) конструктивными изменениями  в производственных изделиях  или деталях;

3) выявленными возможностями  снижения издержек производства;

4) наличием производственных  трудностей или получением рекламаций от покупателей или отдела сбыта.

Техническая подготовка производства – это комплекс научных, проектно – конструкторских, технологических  и производственно – хозяйственных  работ по созданию и освоению новых  изделий и внедрению новых  технологий.

Техническая подготовка выполняет роль связующего звена – научно – исследовательских, проектно – конструкторских, опытно – экспериментальных и организационно – технических работ, в результате чего продукты науки превращаются в продукты производства.

Этапы технической подготовки производства следующие:

- проектирование изделия  (конструкторская подготовка);

- проектирование технологии  производства (технологическая подготовка);

- постановка продукции  на производство.

Все этапы технической  подготовки взаимосвязаны.

Планирование подготовки производства нового изделия. Примерная схема и этапы работы по созданию нового изделия:

1) Идея возникает у  инженера-конструктора или работника  группы анализа рынка; технические условия на новое изделие могут быть предложены инженерами-производственниками или работниками отдела сбыта.

2) Предложение передается  в патентный отдел для оформления  соответствующих документов, если оно патентоспособное.

3) От отделов сбыта  и анализа рынка поступают  сведения о возможной области  применения предложенного изделия,  причем отдел сбыта представляет  соображения относительно годовой  выручки на основе предварительно  установленной продажной цены.

 

 

 

 

 

Рисунок 36 – Формы и этапы технической подготовки

 

4) Составляется заявка  для получения разрешения на  предварительную разработку чертежей  и подготовку опытных образцов  изделия.

5) Составляется техническая  записка, предусматривающая разработку  только таких чертежей или эскизов, которые требуются для изготовления опытного образца.