Корректирующие и предупреждающие действия

В подразделе «Контроль  внедрения и анализ корректирующих действий» говорится о внедрении корректирующих действий. Внедрённое корректирующее действие считается результативным, если за период мониторинга по данному несоответствию наблюдается существенное снижение частоты или полное отсутствие случаев повторного выявления несоответствия. Оценка результативности выполненных корректирующих действий регистрируется документально. После внедрения и оценки результативности все материалы по анализу несоответствий, определению причин, планированию, внедрению корректирующих действий подшиваются в папку и хранятся в течение трёх лет с момента внедрения.

В подразделе «Порядок выполнения предупреждающих действий» расписано, как осуществляется анализ потенциальных несоответствий, в чём заключается планирование предупреждающих действий.

В разделе «Принятые  сокращения» говорится о принятых сокращениях, использованных в данном стандарте.

В разделе «Нормативные ссылки» расписаны названия стандартов и приказов, использованных в данном документе.

В приложении «Типовой перечень наиболее вероятных причин несоответствий»  приведены наиболее вероятные причины  несоответствий. Несоответствия качества труда: небрежное отношение к работе; небрежная наладка оборудования, настройка; невыполнение наладчиком регламентированной замены оснастки или инструмента; незнание линейным персоналом требований документации. Организационные недостатки: недостатки организационной работы с линейным персоналом; неправильный инструктаж; некомплектность состава бригады; несоответствие уровню квалификации при расстановке линейного персонала по рабочим местам. Технологические недоработки: ошибки при проектировании технологических процессов, в последовательности операций, нормировании; ошибки при выборе или проектировании технологического оборудования; ошибки при выборе или проектировании технологической оснастки; ошибки при выборе или проектировании режущего инструмента. Отклонения средств труда: не работает отдельная система, узел; высокая степень износа оборудования (физический износ); течь масла, СОЖ; несоответствие оборудования документации. Конструкторские недоработки: недоработки в компоновке; ошибки в прочностных расчётах; неправильно задана термообработка; ошибки в выборе материала. Отклонения предметов труда: скрытые пороки материалов; несоответствие материала техническим условиям; скрытые пороки запасных частей, технических средств; несоответствие запасных частей, технических средств техническим условиям. Недостатки содержания рабочего места: шум, превышающий норму; сквозняки; освещённость, не соответствующая норме; запылённость, не соответствующая норме.

В двух других приложениях приведён «План корректирующих и предупреждающих действий» и «План корректирующих действий по результатам аудитов».

На данном предприятии  блок-схемы применения корректирующих и предупреждающих действий для  устранения уникальных и системных  несоответствий пока не используются, т.к. система менеджмента качества только начинает внедряться.

Пункт «Ориентация на потребителя» принципов менеджмента  качества соблюдается, т.к. деятельность ремонтного локомотивного депо направлена на достижение безопасного движения грузов и пассажиров. Пункты «Лидерство руководителя» и «Вовлечение работников» осуществляются совместно, т.к. руководитель направляет своих подчинённых на достижение целей и задач предприятия. Пункты «Процессный подход» и «Системный подход к менеджменту» не выполняются, т.к. система менеджмента качества только начинает внедряться. Пункт «Постоянное улучшение» осуществляется, т.к. корректирующие и предупреждающие действия являются частью постоянного улучшения, а они проводятся регулярно. Пункт «Принятие решения, основанное на фактах» соблюдается, т.к. на предприятии проводится анализ поступившей информации для последующего проведения корректирующих и предупреждающих действий. Пункт «Отношения с поставщиками» соблюдается, т.к. заводы-поставщики поставляют необходимые детали для ремонта подвижных составов.

 

2.2 Анализ результатов проведения вибродиагностики в ремонтном локомотивном депо Чита-1 за десять месяцев 2009 года

 

Всего за отчётный период продиагностировано 10 984 колёсно-моторных и колёсно-редукторных блоков тягово-подвижных составов (ТПС) и мотор-вагонных подвижных составов (МВПС). Из них 3655 блокам проводилась повторная диагностика после устранения выявленных замечаний и для уточнения поставленного диагноза.

За десять месяцев 2009 года выявлено 240 неисправностей ТПС и МВПС, требующих немедленного устранения и выполнения ремонтных работ. Кроме этого, в семи случаях диагноз не подтвердился. Из 565 колёсно-моторных блоков (КМБ) при диагностике в электромашинном цехе при обкатке скомплектованных КМБ выявлен 71  дефект. Кроме этого проведена диагностика  133 тяговым электродвигателям (ТЭД) и 22 вспомогательным машинам на испытательной станции. Один ТЭД забракован на испытательной станции из-за вибрации машины, превышающей браковочное значение ГОСТ.

Выполнена диагностика 1356 буксовым и 1171 якорному свободному подшипнику.

На рисунке 6 изображено распределение по узлам выявленных неисправностей на локомотивах постоянной приписки ТЧЭ Чита, находящихся в аренде в ТЧЭ Чита и приписки других депо. Из рисунка видно, что наибольшее количество неисправностей связано с дефектами смазки – 49 случаев или 34,51%. На локомотивах постоянной приписки ТЧЭ Чита  допущено 33 случая или 23,24%.  На арендованных электровозах допущено 3 случая отказов или 2,11%. На электропоездах  – 13 случаев отказов или 9,15%.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6 - Распределение  по узлам выявленных неисправностей на локомотивах постоянной приписки ТЧЭ Чита, находящихся в аренде в ТЧЭ Чита и приписки других депо

Далее следуют дефекты  буксового узла – 30 случаев или 21,12%. На локомотивах постоянной приписки ТЧЭ Чита допущено 27 случаев или 19,34%. На арендованных электровозах выявлено два случая дефектов или 1,41%. На локомотивах других депо – один случай дефекта или 1,4%.

Дефекты моторно-якорных подшипников (МЯП) составили 17 случаев или 11,97%. На локомотивах постоянной приписки ТЧЭ Чита выявлено 15 случаев или 10,56%. На арендованных электровозах два случая. 

Дефекты зубчатой передачи составили 16 случаев или 11,27%. На локомотивах постоянной приписки ТЧЭ Чита допущено 11 случаев или 7,74%. На арендованных электровозах выявлено четыре дефекта или 8,33%. На электропоездах  – один случай дефектов или 3,5%. Все эти данные сведены в таблицу 1.

Таблица 1 - Выявленные неисправности на локомотивах постоянной приписки ТЧЭ Чита, находящихся в аренде в ТЧЭ Чита и приписки других депо

Наименование	Общее количество		Количество
			постоянной приписки, %		арендованные, %		приписки МВД и других депо, %
Буксовый узел	30	21,12%	27	19,34%	2	1,41%	1	0,7%
МЯП	17	11,97%	15	10,56%	0	-	2	1,4%
Зубчатая передача	16	11,27%	11	7,74%	4	2,81%	1	0,7%
Дефекты смазки	49	34,51%	33	23,24%	3	2,11%	13	9,15%
Прочее	20	14,08%	12	8,45%	3	2,11%	5	3,5%
Всего			98		12		22
Итого	132

 

Всего за десять месяцев допущено 11 случаев разрушения подшипниковых узлов в эксплуатации. Из них десять случаев разрушения моторно-якорных подшипников и один случай разрушения буксового подшипника. Из них семь случаев с локомотивами депо Чита и четыре случая с арендованными локомотивами. Два случая - допущена спрессовка шестерён, один случай - ослабления посадки внутреннего кольца буксового подшипника,

один случай ослабления посадки внутреннего кольца моторно-якорного подшипника, семь случаев разрушения моторно-якорного подшипника.

Всего продиагностировано  1618 буксовых подшипников. Из них забраковано  – 78 подшипников. Причины браковки: износ наружного кольца – 23; раковины наружного кольца – 16; дефекты тел качения и сепаратора – 38; неидентифицированный дефект – один.

Всего продиагностировано  909 моторно-якорных подшипников. Из них забраковано – 32 подшипника. Причины браковки: износ наружного кольца – семь; раковины наружного кольца – 14; дефекты тел качения и сепаратора – 11.

Из 71 забракованного по результатам  диагностики КМБ дефекты распределились следующим образом: дефекты сборки – 47; дефекты смазки – два; задевание шестерни о кожух зубчатой передачи (КЗП) – 20; несоосность валов - один;  перекос моторно-осевого подшипника (МОП) – один случай.

 

3 Стандарты организации  «Ремонтное локомотивное депо станции Чита-1» Забайкальской железной дороги филиала ОАО «РЖД»

 

3.1 Корректирующие действия

 

В разделе «Область применения»  говорится о назначении и применении стандарта. Настоящий стандарт организации устанавливает порядок применения, внедрения, контроля выполнения и анализа результативности корректирующих действий. Он предназначен для применения структурными подразделениями «Ремонтного локомотивного депо».

В разделе «Основные положения» расписаны цели проведения корректирующих действий. Целью планирования и внедрения корректирующих действий является недопущение повторного возникновения несоответствий за счёт реализации мер, направленных на устранение или снижение влияния причин выявляемых несоответствий.

В разделе  «Определения понятий и принятые сокращения» рассмотрены основные определения понятий и сокращения, использованные в данном стандарте. Продукция - результат процесса. Процесс - совокупность взаимосвязанных или взаимодействующих видов деятельности, которая преобразует «входы» в «выходы». Качество - степень, в какой совокупность собственных (присущих) характеристик соответствует требованиям. Требование - потребность или ожидание, которое установлено (задано), обычно предполагается или является обязательным. Удовлетворенность потребителя - восприятие потребителем степени, в какой были выполнены его требования. Система - совокупность взаимосвязанных или взаимодействующих элементов. Система менеджмента - система для установления политики и целей и достижения этих целей. Система менеджмента качества - система менеджмента для того, чтобы направлять организацию и управлять ею применительно к качеству. Политика в области качества - общие намерения и направление деятельности организации, относящиеся к качеству, официально выраженные высшим руководством. Цель в области качества - то, чего добиваются или к чему стремятся, относящееся к качеству. Высшее руководство - лицо или группа лиц, которые на высшем уровне направляют организацию и управляют ею. Менеджмент качества - скоординированная деятельность, нацеленная на то, чтобы направлять организацию и управлять ею применительно к качеству. Улучшение качества - часть менеджмента качества, направленная на повышение способности выполнить требования к качеству. Постоянное улучшение - повторяющаяся деятельность для повышения способности выполнить требования. Результативность - степень, в какой реализована запланированная деятельность и достигнуты запланированные результаты. Эффективность - соотношение между достигнутым результатом и использованными ресурсами. Потребитель - организация или лицо, получающее продукцию. Проектирование и разработка - совокупность процессов, которая преобразует требования в установленные характеристики или в спецификацию на продукцию, процесс или систему. Процедура - установленный способ осуществления деятельности или процесса. Характеристика - отличительное свойство. Характеристика качества - собственная (присущая) характеристика продукции, процесса или системы, относящаяся к требованию. Соответствие - выполнение требования. Несоответствие - невыполнение требования. Дефект - невыполнение требования, относящегося к предполагаемому или установленному использованию. Корректирующее действие - действие для устранения причины обнаруженного несоответствия или другой нежелательной ситуации. Коррекция - действие для устранения обнаруженного несоответствия. Ремонт - действие в отношении несоответствующей продукции, предпринятое для того, чтобы сделать ее приемлемой для предполагаемого использования. Анализ - деятельность, предпринимаемая для определения пригодности, адекватности и результативности рассматриваемого объекта для достижения поставленных целей. Аудит - систематический, независимый и документируемый процесс получения свидетельства аудита и его объективного оценивания для определения степени соответствия критериям аудита. Критерии аудита – совокупность политик, процедур или требований. Свидетельство аудита - записи, изложения фактов или другая информация, которые имеют отношение к критериям аудита и могут быть проверены. Результаты аудита - результаты оценивания собранных свидетельств аудита по отношению к критериям аудита. Заключение по аудиту - итог аудита, предоставленный командой по аудиту после рассмотрения целей аудита и всех результатов аудита. Метод мозгового штурма – оперативный метод решения проблемы на основе стимулирования творческой активности, при котором участникам обсуждения предлагают высказывать возможно большее количество вариантов решения, в том числе самых фантастических. Метод расслоения – разделение совокупности наблюдаемых объектов на взаимоисключающие и исчерпывающие части, являющиеся однородными относительно исследуемых показателей, чем вся совокупность. Метод «Семь вопросов» предназначен для полного описания проблемы или её причин, в процессе описания проблемы необходимо ответить на вопросы: кто? что? когда? как часто? где? почему? как? Диаграмма Парето – графическое представление степени важности причин или факторов, влияющих на исследуемую проблему. Диаграмма Исикавы – графическое изображение (в виде «рыбьего скелета») причинно-следственных связей на различных уровнях между некоторым явлением и влияющими на него факторами. В настоящем стандарте применяется сокращение: КСМК – корпоративная система менеджмента качества.

В разделе  «Схема применения корректирующих действий» изображена схема корректирующих действий для устранения несоответствий (рис. 7) и матрица распределения ответственности (табл. 2).

Сначала информация о  несоответствии регистрируется, систематизируется  и анализируется. Источниками информации могут быть отказы, дефекты, протоколы  проверок, ревизий. Ответственность за это несёт руководитель подразделения. Затем определяют причины несоответствия на основе ранее накопленных статистических данных по расследованию аналогичных несоответствий и экспертной оценки членов рабочей группы. Для определения причин несоответствия используются метод расслоения, метод «Семь вопросов», диаграмма Парето, метод мозгового штурма, диаграмма Исикавы. Ответственность за это несёт рабочая группа, сформированная руководителем подразделения и состоящая из разных специалистов (табл. 2). Затем определяют, анализируют и разрабатывают корректирующие действия. Для этого используют метод мозгового штурма и диаграмму Исикавы. За это несёт ответственность рабочая группа. Затем внедряют корректирующие действия. На основе выбранных мероприятий формируется «План корректирующих действий». За внедрение корректирующих действий несёт ответственность рабочая группа. Далее анализируют результативность и эффективность корректирующих действий. Выходом этого процесса является снижение частоты повторного появления несоответствия. За это несёт ответственность рабочая группа.

Раздел «Порядок применения корректирующих действий» состоит из подразделов. В подразделе «Общие положения» говорится о применении корректирующих действий, в каких случаях и в каком порядке они применяются, о распределении ответственности между руководителями и специалистами структурных подразделений (членами рабочих групп).

 

 

Таблица 2 – Матрица  распределения ответственности  по корректирующим действиям

№ п/п

Наименование  Процесса

Началь- ник локомо- тивного депо

Замес- титель началь- ника локомо-тивного депо

Замес- титель началь- ника по уп- равле- нию качест- вом

Общест- венный инспек- тор по ка- честву

Отдел мате- риаль- но-тех- ничес- кого снаб- жения

Произ- водст- венно- техни- ческий отдел

Отдел глав- ного техно- лога

Отдел глав- ного меха- ника

Инженер метролог

Инже- нер по ре- монту

Мастер участка (цеха)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

1

Регистрация несоответствий

И

И

Р

У

У

У

У

У

У

У

У

2

Систематизация и анализ инфор- мации о несоот- ветствиях

И

И

Р

У

У

У

У

У

У

У

У