Корректирующие и предупреждающие действия

Продолжение таблицы 3

Условные обозначения: В – ответственный исполнитель; И – получает информацию; Р –  руководитель процесса; У – принимает участие.

Далее анализируют внедрённые предупреждающие действия. Выходом  этого процесса является снижение частоты  появления потенциальных несоответствий. За это несёт ответственность  рабочая группа. 

Раздел «Порядок применения предупреждающих действий» состоит из подразделов. В подразделе «Общие положения» говорится о применении предупреждающих действий, в каких случаях и в каком порядке они применяются, о распределении ответственности между руководителями и специалистами структурных подразделений (членами рабочих групп). Предупреждающие действия должны применяться к несоответствиям выполняемых работ, отказам и несоответствиям объектов подвижного состава и их элементов, технических средств железнодорожного транспорта, отклонениям от технологических процессов. Предупреждающие действия осуществляются в следующем порядке: определение потенциальных несоответствий и их причин; анализ причин потенциальных несоответствий; определение, анализ и разработка предупреждающих действий; внедрение предупреждающих действий; анализ внедрённых предупреждающих действий.

В подразделе «Порядок выполнения предупреждающих действий» расписано, как осуществляется определение потенциальных несоответствий и их причин, анализ причин потенциальных несоответствий, определение, анализ и разработка предупреждающих действий, внедрение предупреждающих действий и анализ внедрённых предупреждающих действий. Информация о потенциальных несоответствиях предоставляется ответственными исполнителями руководителю структурного подразделения, который инициирует работу по потенциальному несоответствию. Руководитель структурного подразделения формирует рабочую группу по устранению потенциального несоответствия и организует её работу. Такие рабочие группы носят межфункциональный характер и включают специалистов различных функциональных цехов и отделов. Анализ причин потенциальных несоответствий осуществляет рабочая группа, при этом указывается вероятность возникновения потенциального несоответствия. Определение, анализ и разработка предупреждающих действий заключается в разработке мер, которые предотвратят возникновение потенциального несоответствия, при этом рекомендуется основываться на результатах корректирующих действий, которые уже были предприняты для устранения подобных несоответствий. Анализ предлагаемых предупреждающих действий осуществляет рабочая группа. По результатам анализа предлагаемых предупреждающих действий рабочая группа для каждой из причин выбирает мероприятия, которые удовлетворяют следующим условиям: мероприятия, максимально снижающие вероятность повторного возникновения потенциального несоответствия; мероприятия, имеющие минимальные сроки внедрения; мероприятия организационного характера или мероприятия, требующие минимальных затрат. Затраты на внедрение мероприятия не должны превышать материальный ущерб от потенциального несоответствия. На основе выбранных мероприятий рабочая группа формирует для всех потенциальных несоответствий «План предупреждающих действий». «План предупреждающих действий» включает информацию о: потенциальных несоответствиях и их причинах; мероприятиях по устранению их причин; сроках внедрения мероприятий, исполнителях и ответственных за контроль внедрения мероприятий. «План предупреждающих действий» должен определять не более одного исполнителя мероприятия, сроки исполнения указываются датой окончания внедрения мероприятия. Сформированный «План предупреждающих действий» утверждается руководителем структурного подразделения. Оригинал хранится не менее трёх лет, а копии направляются исполнителям мероприятий. Исполнители, определённые в «Плане предупреждающих действий», внедряют мероприятия в указанные сроки и информируют руководителя структурного подразделения о выполнении мероприятий. Руководитель структурного подразделения периодически анализирует выполнение планов предупреждающих действий и принимает управленческие решения, соответствующие сложившейся ситуации с исполнением планов. Полностью внедрённые мероприятия «Плана предупреждающих действий» подлежат анализу, который проводится рабочей группой по устранению потенциального несоответствия. Внедрённое мероприятие считается результативным, если за период мониторинга по данному потенциальному несоответствию наблюдается существенное снижение частоты или полное отсутствие случаев повторного выявления потенциального несоответствия. При этом длительность периода мониторинга потенциального несоответствия зависит от отраслевой специфики структурного подразделения и не должна быть меньше трёх месяцев с момента окончания внедрения мероприятия. Оценка результативности выполненных предупреждающих действий регистрируется документально. К «Плану предупреждающих действий» прикладываются все документальные подтверждения результативности внедрённых предупреждающих действий. После внедрения все материалы по анализу потенциальных несоответствий, определению причин, определению, анализу, разработке и внедрению предупреждающих действий подшиваются в папку и хранятся в течение трёх лет с момента внедрения.

В разделе «Нормативные ссылки» расписаны названия стандартов, использованных в данном документе: ГОСТ Р ИСО 9000-2005. Системы менеджмента качества. Термины и определения; ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Системы менеджмента качества. Требования; СТК 1.10.004. Корректирующие и предупреждающие мероприятия.

В приложении приведён «План предупреждающих действий».

3.3 Анализ последствий  и причин отказов

В разделе «Область применения»  говорится об области распространении  и применении данного стандарта. Настоящий стандарт организации распространяется на все технические объекты «Ремонтного локомотивного депо». Стандарт устанавливает методику и порядок проведения анализа видов, последствий и причин потенциальных дефектов. Стандарт может применяться для принятия решений по компонентам продукции, имеющим несоответствия по некоторым показателям качества. Стандарт применяется в случаях, когда признано необходимым проведение метода FMEA. В инициативном порядке стандарт может применяться, если метод FMEA признан целесообразным для предотвращения или устранения ошибок и недоработок технологических процессов.

В разделе «Основные  положения» расписаны цели, принципы, задачи, решаемые при проведении FMEA-анализа. FMEA проводят с целью анализа и доработки правил эксплуатации, системы технического обслуживания и ремонта технического объекта для предупреждения возникновения и ослабления тяжести возможных последствий его дефектов и для достижения требуемых характеристик безопасности, экологичности, эффективности и надёжности. Применение метода FMEA основано на следующих принципах: командная работа, иерархичность, итеративность, регистрация результатов проведения FMEA. В процессе FMEA решают следующие задачи: составляют перечень всех потенциально возможных видов дефектов, при этом учитывают опыт реальных действий и возможных ошибок персонала в процессе эксплуатации, при техническом обслуживании и ремонте аналогичных технических объектов; определяют возможные неблагоприятные последствия от каждого потенциального дефекта, проводят качественный анализ тяжести последствий и количественную оценку их значимости; определяют причины каждого потенциального дефекта и оценивают частоту возникновения каждой причины в соответствии с предполагаемыми условиями эксплуатации, обслуживания, ремонта; оценивают достаточность методов предотвращения дефектов при техническом обслуживании и ремонте, количественно оценивают возможность предотвращения дефекта путём предусмотренных операций по обнаружению признаков дефектов на стадии эксплуатации объекта; количественно оценивают критичность каждого дефекта приоритетным числом риска ПЧР и при высоком ПЧР ведут доработку требований и правил эксплуатации с целью снижения критичности данного дефекта.

В разделе «Определения понятий» даны определения понятий, использованные в данном стандарте. Несоответствие – невыполнение требования. Дефект – невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием. Отказ – непредусмотренное для нормального функционирования технического объекта явление, приводящее к негативным последствиям при эксплуатации или изготовлении данного технического объекта. Значимость потенциального дефекта – качественная или количественная оценка предполагаемого ущерба от данного дефекта. Балл значимости S – экспертно выставляемая оценка, соответствующая значимости данного дефекта по его возможным последствиям. Вероятность возникновения дефекта – количественная оценка доли продукции с дефектом данного вида. Балл возникновения О – экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности возникновения данного дефекта. Вероятность обнаружения  дефекта – количественная оценка доли продукции с потенциальным дефектом данного вида, для которой предусмотренные в технологическом цикле методы контроля и диагностики позволят выявить данный потенциальный дефект или его причину в случае их возникновения. Балл обнаружения D – экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности обнаружения дефекта. Комплексный риск дефекта – комплексная оценка дефекта с точки зрения его значимости по последствиям, вероятности возникновения и вероятности обнаружения. ПЧР – количественная оценка комплексного риска дефекта, являющаяся произведением баллов значимости, возникновения и обнаружения для данного дефекта. Анализ видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA) – формализованная процедура анализа и доработки проектируемого технического объекта, процесса изготовления, правил эксплуатации и хранения, системы технического обслуживания и ремонта данного технического объекта, основанная на выделении возможных дефектов разного вида с их последствиями и причинно-следственными связями, обуславливающими их возникновение, и оценках критичности этих дефектов. Технический объект – любое изделие (подвижной состав), которое можно рассматривать в отдельности.

В разделе «Схема применения FMEA-анализа» дана схема применения FMEA-анализа (рис. 9) и матрица распределения ответственности (табл. 4).

Сначала определяют причины  дефектов, для этого используются балл возникновения О и балл обнаружения дефектов D. Далее определяют последствия дефектов, для этого используется балл значимости S. Затем составляют перечень дефектов, для этого находят приоритетное число риска. Далее оценивают риски появления и необнаружения дефектов, для этого сравнивают приоритетное число риска с его критической границей, установленной в пределах 100-125. Затем принимают меры для устранения дефектов, для этого дорабатывают процесс с учётом нового приоритетного числа риска. Выходом этого процесса является его изменение. Все эти действия осуществляются на основе ГОСТ Р 51814.2-2001. За все действия несёт ответственность PFMEA-команда (табл. 4).

В разделе «Состав FMEA-команды и требования к её членам» говорится о составе PFMEA-команды и о требованиях, предъявляемым к ним. FMEA-команда представляет собой временный коллектив из разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки данного технического объекта. В своей работе FMEA-команды применяют метод мозгового штурма; рекомендуемое время работы 3-6 часов в день. Для эффективной работы все члены FMEA-команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными техническими объектами. Рекомендуемое число участников FMEA-команды 4-8 человек. Полный состав участников FMEA-команды для работы с данным техническим объектом должен быть неизменным, однако в отдельные дни в работе FMEA-команды может принимать участие неполный её состав, что определяется целесообразностью присутствия тех или иных специалистов при рассмотрении текущего вопроса.

Таблица 4 – Матрица  распределения ответственности  по FMEA-анализу