Корректирующие и предупреждающие действия

 

 

Продолжение таблицы 4

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
3	Составление перечня  дефектов	И	И	И	У	Р	В	У	У	У
4	Оценка рисков появления  и необнаружения дефектов	И	И	И	У	Р	В	У	У	У
5	Принятие мер для  устранения дефектов	И	И	И	У	Р	В	У	У	У

 

Условные обозначения: В – ответственный исполнитель; И – получает информацию; Р –  руководитель процесса; У – принимает  участие.

 

 

 

 

 

В команде должен быть определён ведущий, которым может  быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер в рассматриваемых вопросах. Профессионально ответственным в PFMEA-команде является технолог.

В разделе «Критерии  для оценки комплексного риска дефекта» расписаны три критерия, по которым  оцениваются дефекты: значимость, вероятность возникновения и вероятность обнаружения. При выставлении членами FMEA-команды балла значимости дефекта S за основу может быть взята таблица 5. При составлении таких таблиц следует иметь в виду, что по мере снижения значимости дефектов при описании последствий следует переходить от терминов безопасности и экологии к терминам утраты основных функций объекта, далее к терминам потерь, далее к терминам неудовольствия потребителя, включая в число потребителей персонал, обслуживающий технический объект в эксплуатации.

Таблица 5 – Рекомендуемая  шкала баллов значимости дефекта S

Последствие	Критерий значимости последствия	Балл S
Опасное без предупреждения	Очень высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта  ухудшает безопасность работы транспортного средства или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения	10
Опасное с преду- преждением	Весьма высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы транспортного средства или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением	9
Очень важное	Может браковаться до 100% продукции, транспортное средство (узел) неработоспособно с потерей главной  функции, потребитель очень	8

 

Продолжение таблицы 5

Последствие	Критерий значимости последствия	Балл S
	недоволен
Важное	Часть продукции бракуется, транспортное средство работоспособно, но с пониженной эффективностью, потребитель  неудовлетворён	7
Умеренное	Часть продукции необходимо забраковать, транспортное средство работоспособно, но некоторые системы комфорта и удобства не работают, потребитель испытывает дискомфорт	6
Слабое	Может потребоваться  переделка до 100% продукции, транспортное средство работоспособно, но некоторые системы комфорта и удобства работают с пониженной эффективностью, потребитель испытывает некоторое неудовлетворение	5
Очень слабое	Может потребоваться  частичная переделка продукции, отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя, этот дефект замечает большинство потребителей	4
Незначительное	Может потребоваться  переделка части продукции, отделка и шумность не соответствуют ожиданиям потребителя, дефект замечает средний потребитель	3
Очень незначительное	Может потребоваться доработка части продукции, отделка и шумность не соответствуют ожиданиям потребителя, дефект замечает разборчивый потребитель	2
Отсутствует	Нет последствия	1

 

При экспертном выставлении  балла возникновения О за основу может быть взята таблица 6.

Таблица 6 – Рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О

Вероятность дефекта	Возможные частоты дефектов	Балл О
Очень высокая: дефект почти  неизбежен	Более 1 из 2 Более 1 из 3	10 9
Высокая: ассоциирует- ся с аналогичными процессами, которые часто отказывают	Более 1 из 8 Более 1 из 20	8 7
Умеренная: в общем  ассоциируется с преды- дущими процессами, у  которых наблюдались случайные  дефекты, но не в большой пропор- ции	Более 1 из 80 Более 1 из 400 Более 1 из 2000	6 5 4
Низкая: отдельные дефекты, связанные с подобными процессами	Более 1 из 15000	3
Очень низкая: отдель- ные дефекты, связан- ные с почти идентич-	Более 1 из 150000	2
Малая: дефект малове- роятен, дефекты никог- да не связаны с такими же идентичными про- цессами	Менее 1 из 1500000	1

 

При выставлении балла  обнаружения D за основу может быть взята таблица 7. При проведении PFMEA учитывают возможность обнаружения дефектов предполагаемыми методами и средствами контроля. В основе выставления оценок обнаружения D лежит предыдущий опыт членов FMEA-команды по возможностям обнаружения аналогичных причин дефектов при соответствующих методах обнаружения.

Таблица 7 – Рекомендуемая  шкала для выставления балла  обнаружения D

Обнаружение	Вероятность обнаружения  дефекта при контроле процесса до следующего или последующего процесса	Балл D
Почти невозможно	Нет известного контроля для обнаружения вида дефекта	10
Очень плохое	Очень низкая вероятность  обнаружения вида дефекта действующими методами контроля	9
Плохое	Низкая вероятность  обнаружения вида дефекта действующими методами контроля	8
Очень слабое	Очень низкая вероятность  обнаружения вида дефекта действующими методами контроля	7
Слабое	Низкая вероятность  обнаружения вида дефекта действующими методами контроля	6
Умеренное	Умеренная вероятность  обнаружения вида дефекта	5
Умеренно хорошее	Умеренно высокая вероятность  обнаружения вида дефекта действующими методами контроля	4
Хорошее	Высокая вероятность  обнаружения вида дефекта действующими методами контроля	3
Очень хорошее	Очень высокая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля	2
Почти наверняка	Действующий контроль почти  наверняка обнаружит вид дефекта, для подобных процессов известны надёжные методы контроля	1

 

После получения экспертных оценок S, O, D вычисляют приоритетное число риска по формуле:

ПЧР=SOD               (1)

В разделе «Нормативные ссылки» дан перечень нормативно-технической  документации, использованной в данном стандарте: ГОСТ 27.002-89. Надёжность в  технике. Основные понятия. Термины  и определения; ГОСТ 27.310-95. Надёжность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения; ГОСТ Р 51814.2-2001. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов; ГОСТ Р ИСО 9000-2005. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.

В приложении дана «Форма протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов».

 

Список использованных источников

 

1 Ахмин А. М., Гасюк Д. П. Основы управления качеством продукции. Учебное пособие: СПб.: Издательство «Союз», 2002. – 192 с.

2 Басовский Л. Е., Протасьев В. Б. Управление качеством: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2001. – 212 с.

3 Мазур И. И., Шапиро В. Д. Управление качеством: учеб. пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Упр. качеством» - 3-е изд., стер. – М.: Изд-во Омега-Л, 2006. – 400 с.: илл.

4 Справочник по системе качества для руководителей и специалистов./ Годлевский В. Е. и др. – Самара: Общество с Ограниченной Ответственностью Научно-Внедренческая Фирма «Сенсоры, Модули, Системы», 1999. – 84 с.

 5 Стандартизация и управление качеством продукции: Учебник для вузов/В. А. Швандар и др. – М.: Юнити-Дана, 1999. – 487 с.

6 Чупилин А. И. Управление качеством: Учебное пособие. – М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°», 2006. – 156 с.

7 ГОСТ Р ИСО 9000-2005. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. М.: Группа компаний «Интерсертифика», 2005. – 40 с.

8 ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Системы менеджмента качества. Требования. М.: ВНИИС Госстандарта России, 2008. – 37 с.

9 ГОСТ Р ИСО 9004-2001. Системы менеджмента качества. Рекомендации  по улучшению деятельности. М.: ВНИИС  Госстандарта России, 2001. – 47 с.

10 ГОСТ Р 40003-2005. Порядок  сертификации систем менеджмента  качества соответствие ГОСТ Р  ИСО 9001-2001. М.: Стандартинформ, 2006. –   50 с.

11 Р 50.3.005-2003. Система  сертификации ГОСТ Р. Регистр  систем качества. Временный порядок  сертификации систем менеджмента  качества на соответствие ГОСТ  Р ИСО 9001-2001 (ИСО 9001:2000). М.: ВНИИС  Госстандарта России, 2003.

12 http://quality. eup. ru/

13 http://www. alterlogo. ru/

14 http://www. asu-tp. org/

15 http://www. dispozicia. ru/

16 http://www. elenaship. com/

17 http://www. kolenergo. ru/

18 http://www. smktula. ru/

19 http://www. sonel. ru/