Стратегия развития организации и управления персоналом

После расчета периодичности  запуска-выпуска необходимо определить оптимальный размер партии деталей. Расчет производится по формуле:

 

где - принятая периодичность запуска-выпуска.

Затем необходимо определить количество партий деталей в месяц.

Количество партий деталей  в месяц определяется путем деления месячного выпуска изделий на принятый размер партии деталей. Для подошвы, электронагревателя и корпуса будет 10 партий деталей, а для контакта 5 партий.

Затем необходимо определить потребное количество станков. Расчет производится по формуле:

 

где m_з – число запусков партий деталей в производство;

F_э – эффективный фонд времени работы одного станка

Эффективный фонд времени  работы одного станка определяется по формуле:

 

где К_см – коэффициент сменности;

Расчет принятого количества станков производится путем округления расчетного количества станков до целого большего числа, так для сверлильных станков принято 2 единицы оборудования. Расчеты по количеству оборудования приведены в таблице 3 «Расчет количества оборудования»:

Таблица 3 – Расчет количества оборудования

Оборудование	tшт				tп-з	mз	количество станков		Кзагр, %
	подошва	эл. нагреватель	контакт	корпус			Cрасч	Cприн
Токарная	-	6,84	-	-	20	1	0,38	1	38
Сверлильная	18,1	-	-	4,32	20	2	1,24	2	62
Резьбонарезная	18,7	7,02	2,88	4,8	20	4	1,85	2	92,5
Полировочная	15,76	-	-	-	20	1	0,87	1	87,33
Штамповочная	-	-	6,54	15,36	60	2	1,21	2	60,5
Завальцовочная	6,34	-	-	-	20	1	0,35	1	35

Следующим этапом оперативно-производственного  планирования является определение  длительности производственного цикла  обработки партии деталей. Для расчета длительности производственного цикла при последовательном виде движения необходимо использовать следующую формулу:

 

где C_прi – принятое количество станков i-го наименования;

m – число операций по обработке деталей i-го наименования;

t_мо – время межоперационного пролеживания деталей;

К_пар – коэффициент параллельности.

Подставляя в формулу  соответствующие данные, получаем значения длительности производственного цикла обработки детали.

Для расчета длительности производственного цикла при  параллельно-последовательном виде движения применяют следующую формулу:

 

где – минимальная продолжительность операции из двух смежных.

После расчета длительности производственного цикла при  последовательном и параллельно-последовательном виде движения необходимо рассчитать коэффициент параллельности:

 

Результаты расчетов заносим  в таблицу 4.

 

Таблица 4 – Длительности производственных циклов при различных видах движения.

Деталь	Длительность производственного  цикла обработки партии деталей				Коэффициент параллельности
	Последовательный		Параллельно-последовательный
	часы	смены	часы	смены
Подошва	92,8	11,6	39,2	4,9	0,42
Электронагреватель	25,9	3,2	21,2	2,7	0,82
Контакт	29,8	3,7	26	3,2	0,87
Корпус	38,1	4,8	32	4	0,84

После расчета длительности производственного цикла рассчитаем опережение запуска-выпуска детали. Расчет производится по формуле:

 

где К_ц – число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в  механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность  запуска-выпуска, по расчету она составляет 4 дня. В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 200 шт., из которых будет собрано 200 изделий за 4 дня, так как суточная производительность цеха равна 50 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет 4 дня. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла принимается равной одному дню, а для механообрабатывающего цеха по максимальной продолжительности т.е. длительность производственного цикла изготовления подошвы равную 11,6 смены или 5,8 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного, построим график производственного процесса по изготовлению подошвы и определим опережение запуска-выпуска по рисунку 4.

Из рисунка видно, что общая длительность производственного процесса и опережение запуска составляет 16,8 дней. Время технологического опережения T_то = 1+5,8+4 = 10,8 дня. Время резервного опережения Т_р = Т_рз + Т_рмо = 3+3 = 6 дней.

Технологическое опережение также рассчитывается пооперационно. Для расчета технологического опережения по операциям применяется следующая  формула:

 

Полученные результаты заносим  в таблицу 5.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5 – Длительность обработки партии деталей по операциям

Операция	Количество смен
	подошва	электронагреватель	контакт	корпус
Токарная	-	1,46	-	-
Сверлильная	3,8	-	-	0,94
Резьбонарезная	3,9	1,5	1,28	1,65
Полировочная	3,3	-	-	-
Штамповочная	-	-	2,85	3,24
Завальцовочная	1,36	-	-	-
Тмо = S tмо	3	1	1	2
Тто мех	12,36	2,96	4,13	5,83
Тпо мех	15,36	3,96	5,13	7,83

 

Следующим этапом оперативно-производственного  планирования является определение  величины нормативных и складских  заделов. Цикловые заделы – это внутрицеховые, в частности технологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские  это заделы, создаваемые между  цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:

 

Результаты расчета по всем операциям и деталям приведены в таблице А.2

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле:

 

где Т_пл – плановый период, смен.

Средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6 – Расчет страховых и оборотных заделов

Деталь	Складской задел
	страховой	оборотный	всего
Подошва	50	25	75
Электронагреватель	50	25	75
Контакт	50	75	125
Корпус	50	25	75

 

В процессе разработки оперативно-производственного  плана производства были определены оптимальные размеры партии деталей, периодичность их запуска в производство, проведены обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха. Также были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, технологических и страховых заделов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым  тесным образом связаны со всеми  сторонами экономического и социального  развития коллектива, с процессом  непосредственного создания материальных благ.

Управление оперативным  планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного  предприятия, цеха, участка систем и  форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное  решение в конкретных производственных условиях.

Оперативно-производственное планирование является завершающим этапом внутризаводского планирования. Оно должно обеспечивать конкретизацию и детализацию производственной программы, своевременное ее доведение до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест), а также достижение слаженной работы всех подразделений объединения или предприятия. Конечная цель оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки при высоком качестве изготовляемых изделий и наилучшем использовании производственных фондов.

Оперативное планирование производства играет главную роль в обеспечении  своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального  использования ограниченных экономических  ресурсов в текущем периоде времени. Оперативное планирование производства продукции в рыночных условиях является ведущей задачей комплексного планирования социально-экономического развития предприятия.

В третьей главе был спрогнозирован объем спроса на продукцию предприятия проведены обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства, рассчитаны нормативные партии деталей, периодичность их запуска в производство. Также были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, технологических и страховых заделов.

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

1. Бабич, Т.Н. Оперативно-производственное планирование [Текст]: учебное пособие / Т.Н. Бабич, Э.Н. Кузьбожев. – Курск: КГТУ, 2009. – 220 с.
2. Бабич, Т.Н. Планирование на предприятии [Текст]: учебное пособие/ Т.Н. Бабич, Э.Н. Кузьбожев. – КноРус, 2005. – 336 с.
3. Басовский, Л.Е. Прогнозирование и планирование в условиях [Текст]: учебное пособие / Л.Е. Басовский. – М.: ИНФРА-М, 2003. – 258 с.
4. Васильева, Е.С. Оперативно-производственное планирование программы предприятия (на примере машин<span class="List_0020Paragraph__Char" style=" font-fam