Отчет по практике на хлебопекарне

Введение

Устойчивая работа и развитие хлебопекарной отрасли, стабильное и повсеместное обеспечение населения нашей страны высококачественными хлебобулочными изделиями в широком ассортименте и по доступным ценам - задача первостепенной важности. Решение этой задачи чрезвычайно важно для повышения продовольственной безопасности страны, сохранения социального спокойствия в обществе, укрепления здоровья народа.

В настоящее время производственный потенциал предприятий хлебопекарной отрасли достаточен для полного удовлетворения спроса населения на хлебобулочные изделия как в количестве, так и в ассортименте. Годовой объем выработки составляет 7,5 млн т хлебопекарной продукции, в том числе: около 80% хлеба массовых сортов из пшеничной и ржаной муки, а также из смеси ржаной и пшеничной муки; »20% булочные, сдобные, сухарные, бараночные и диетические хлебобулочные изделия.

Хлебопекарные предприятия применяют преимущественно отечественные технологии, которые позволяют вырабатывать свыше 800 наименований хлебобулочных изделий с учетом демографического и профессионального контингента населения, географических особенностей и национальных традиций.

В последние годы увеличилась доля хлебопекарных предприятий, на которых целенаправленно проводится техническое обновление производства, внедряются технологические инновации, расширяется ассортимент по всем группам изделий. В то же время, несмотря на определенные позитивные сдвиги, оценка состояния хлебопекарных предприятий свидетельствует о наличии проблем, негативно влияющих на развитие отрасли.

Более 60% активной части основных фондов физически изношены и морально устарели, а объем инвестиций для их обновления значительно меньше необходимого. Положение усугубляется тем, что более 50% оборудования для замены устаревшего - импортное.

1. Краткая характеристика предприятия

Хлебозавод № 1 – промышленное предприятие, предназначенное для массового производства хлеба, булочных и мучных кондитерских изделий. Он был основан в 1929 г в помещении бывшей мельницы. Первоначально завод был оборудован 7 печами ХВ. Оборудование тестоприготовительного цеха составляли тестомесильные машины ХТШ и подкатные дежи ХДШ. Во время войны завод был разрушен, а затем в 1943 г восстановлен. Печи ХВ были заменены печами ХВЛ на 55 люлек. В 1955 г на заводе был впервые смонтирован расстойно-печной агрегат, в тестоприготовительном отделении установлено 7 безопарных агрегатов ХТР. В последующем подвергся реконструкции дрожжевой цех.

С 1986 г начали выпускать кондитерские изделия. Была установлена линия по выработке печенья овсяного и ромовой бабы.

С 1987 г хлебозавод начал выпускать новые виды хлеба: дарницкий, белый I сорта, белый II сорта.

С 1994 г запущена линия по выработке батонов, а в мае 1998 г окончена установка второй такой же линии с печью ФТЛ-2. В настоящее время на предприятии организована работа трех минипекарен. На хлебозаводе идет постоянное внедрение новых видов продукции.

На территории хлебозавода размещены: склад БХМ, мастерские, автомобильный парк, проходная, здания основного корпуса и администрации, магазин для продажи горячего хлеба.

На линии №1 с печью ФТЛ-2-66 выпекаются: батон нарезной, батон подмосковный, батон с изюмом и т.д. Линия №2 с печью Г4-ХПФ-16: булка городская, хлеб бутербродный (нарезка) и др. Линии №3 и №6 – резервные. Линия №4: хлеб украинский. Линия №5 и №7: хлеб дарницкий.

 

 

2. Технологическая часть

2.1 Снабжение хлебозавода сырьем и материалами

Сырьё хлебопекарного производства подразделяется на основное (мука, вода, соль, дрожжи) и дополнительное (сахар, жировые продукты, молочные продукты, яичные продукты, патока и др.).

На хлебозаводе №1 применяется бестарное хранение муки в бункерах М-118. Перевозка муки осуществляется бестарно в автомуковозах и тарно в мешках. Доставка муки осуществляется мелькомбинатами. Разгрузочные работы (если мука перевозится бестарно) полностью механизированы. Вызгрузка муки из автомуковоза производится через трубопровод, присоединённый при помощи гибкого шланга к приёмному щитку, которых на хлебозаводе три. Выгрузка происходит с помощью сжатого воздуха (давление 1,5 атм), поступающим от компрессора машины по трубопроводу в нижнюю часть днища под пористую перегородку и верхнюю часть бункера. По трубопроводу мука транспортируется в бункера (их 15), каждый из них оборудован пятью дополнительными секциями  (ёмкость 40 тонн). Для обеспечения направлений потока, на разветвлениях трубопровода установлены трёхпозиционные переключатели. Имеется линия по разгрузке мешков, которая оснащена мешковыколачивателем, бункером-приёмником муки, норией и шнеком. Мука с помощью аэрозольтранспорта поступает в один из бункеров. Причём мешки по мере поступления сразу расшиваются и освобождаются от муки, чтобы не загромождать проходы и не занимать площадь. Ручной труд здесь тоже не исключён, поэтому применяют все меры, чтобы обезопасить и облегчить работу. Рабочие проходят соответствующий инструктаж, для них созданы условия, предусмотренные в требованиях безопасности.

Применение пневмотранспорта в установках БХМ имеет ряд преимуществ, как при приёме на склад, так и при транспортировке на производство:

3. Метрология, стандартизация и  сертификация

В настоящее время лаборатория осуществляет контроль за производством, контроль за документацией сырья, и также следит за качеством поступающего на хлебозавод сырья. Сырьё, поступающее на предприятие сопровождается удостоверением качества, сертификатом качества, гигиеническим сертификатом. Такие требования введены на всех предприятиях пищевой промышленности и предусматривают в первую очередь безопасность здоровья людей и окружающей среды.

Сертификация включает в себя следующий перечень работ:

1. Установление перечня продукции, подлежащей сертификации.
2. Установление сертификационных требований и их введение в НТД на конкретные виды продукции.
3. Разработка документов, устанавливающих правила проведения сертификации конкретных видов продукции.
4. Проверка условий производства продукции.
5. Присоединение к международным системам.
6. Аккредитация испытательных организаций.
7. Определение соответствия образцов продукции НТД путём проведения контроля их качества в аккредитованных организациях.
8. Выдача сертификатов или маркировка продукции знаком соответствия.
9. Контроль за качеством сертификации сертифицированной продукции, правильностью проведения сертификации.
10. Информация о результатах сертификации.

Анализ государственных стандартов на пищевую продукцию с точки зрения пригодности его для сертификации показывает, что они не содержат всех требований по безопасности проверяемых при сертификации продуктов. Так в

 

4. Технохимический контроль производства

Технохимический контроль на производстве осуществляется с целью достижения высоких качественных показателей вырабатываемой продукции. Производственный контроль заключается в проверке соблюдении установленной технологии, согласно разработанным технологическим инструкциям с использованием технологического и аналитического методов контроля.

Технохимический контроль включает проверку сырья, полуфабрикатов, выполнение технологического процесса. Контроль и регулирование технологического процесса осуществляется сменным технологом. Аналитический контроль производится в лаборатории хлебозавода. Всё основное и дополнительное сырьё предприятия принимается по качественным документам поставщика.

Соль принимается по сертификату, который выписывается на каждую партию. На каждой накладной обозначается радиологический контроль.

Анализ качества сырья и полуфабрикатов, готовой продукции проводится по стандартной методике.

К задачам лаборатории в области технохимического контроля производства относятся:

• технохимический учет производства на основе данных анализов по утвержденным формам учета, отчетности и инструкциям;
• ведение лабораторных журналов и контроль за правильным ведением журналов технохимического контроля производства;
• составление технохимической отчетности предприятия совместно с производственным отделом в установленном порядке на основании данных лаборатории и материально-бухгалтерского отчета;
• разработка мероприятий по устранению недостатков, выявленных в результате анализа предприятия с учетом материалов технохимической отчетности;

 

5. Работа в качестве дублёра среднего руководящего звена предприятия

Должностная инструкция на начальника смены

1. Общая часть

• Мастер подчиняется начальнику производства и является его заместителем и материально-ответственным лицом.

• Мастеру подчинён весь персонал бригады, кочегары, операторы склада БХМ, компрессорщики, слесари-наладчики, дежурные электрослесари, бригадиры, пекари, тестоводы, дрожжеводы, укладчики хлеба в лотки.

По техническим вопросам кочегары и дежурные электрослесари подчинены главному энергетику и главному механику.

2. Обязанности начальника смены

• Обеспечить выработку продукции по количеству, ассортименту и времени в точном соответствии с полученным у начальника производства или начальника лаборатории сменным заданием по часовому технологическому графику.

• Проводить организационную и воспитательную работу в коллективе бригады.
• Проводить расстановку рабочих в смене в соответствии с установленными нормами, а в отдельных случаях с производственной необходимостью.
• Получать со складов муку и другое сырьё с последующим оформлением соответствующих документов.
• Обеспечивать выполнение установленного лабораторией хлебозавода технологического режима, утверждённых норм выхода по видам изделий, рецептур.
• Обеспечить бесперебойную работу линии подачи муки, другого сырья, правильную его дозировку, приготовление, разделку и расстойку теста, температуру и влажность среды в печных камерах, продолжительность      

 

      

6. Энергетическое обеспечение хлебозавода

6.1. Теплоснабжение

К теплоэнергетическому хозяйству относится котельная, осуществляющая паро- и теплоснабжение. На ОАО «Хлебозавод № 1» в котельной установлены два котла ДКВР-2,5/13 паропрошводительностью 2,5 т/ч. Срок службы котлов 20 лет, после чего они проходят техническое освидетельствование, которое выдается инженерным центром технической экспертизы и диагностики «Эксперт» сроком на четыре года.

Котлы имеют теплозащитную обмуровку, вследствие чего потери тепла незначительные, они оборудованы инжекторными горелками среднего давления. От котла пар поступает на распределительную гребенку, а оттуда к потребителю. Пар необходим для увлажнения пекарной камеры, кондиционирования воздуха в шкафах расстойки, обогрева заквасочных и дрожжевых чанов, подогрева воды и частично для отопления.

Для подогрева воды, идущей на производство, имеется два водогрейных котла, сконструированных на заводе. Очистка воды, идущей к паровым котлам, осуществляется специальными фильтрами с активированным углем.

Конденсат возвращается по трубам в конденсатосборник, а оттуда снова идет на подпитку котла. Контроль давления осуществляется манометром.

Топливом для котельной служит газ, который поступает давлением 3 атм, снижение давления до рабочего значения 0,4 атм происходит в газорегуляторной установке (ГРУ), расположенной на первом этаже.

Топливоснабжение завода осуществляется от городской газовой сети. Газ идет подземным газопроводом среднего давления (газ Ставропольского месторождения). На входе газа установлен счетчик РГ-600, показания которого записываются

 

 

7. Санитарно-техническое обеспечение хлебозавода

7.1. Отопление, вентиляция  и кондиционирование воздуха

Помещения   хлебозавода,  за   исключения   топочного  отделения,  котельной,

трансформаторной подстанции отапливаются.

На заводе применяется водяное отопление, для чего используются водогрейные котлы, типа УНИВЕРСАЛ. Температура теплоносителя 85 °С. Водяное отопление имеет существенное преимущество перед паровым, состоящее в возможности изменения температуры воды в зависимости от наружной температуры.

В производственных помещениях спроектирована приточно-вытяжная, механическая и естественная вентиляция, рассчитанная на поглощение избытков тепла и влаги, а также удаления вредных выделений оборудования, полуфабрикатов, готовой продукции и т. п. Вентиляция рассчитана на создание температурно-влажностных условий, благоприятных для работающих и для технологического процесса.