Проектирование предприятия по ремонту силовых агрегатов автомобилей МАЗ 5337

 

  Введение

 

Постоянная  необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом КР автомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.

С позиции  материалоемкости воспроизводства  машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Восстановление  автомобильных деталей стало  одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов.

Создана фактически новая отрасль производства -- восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановление блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых, коленчатых валов -- в 1,9 раза, картеров коробок передач -- в 2,1 раза больше, чем новых.

Себестоимость восстановления для большинства  восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15--20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

За  рубежом также уделяют большое  внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах -- США, Англии, Японии, Германии -- ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали -- коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базы являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники. Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукции которых 10--40 % приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных деталей.

Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту  силовых агрегатов автомобилей  МАЗ 5337 .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Обоснование  мощности АРП

Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в ремонте агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка определяется с учетом следующих факторов:

• установленных единых норм межремонтного и амортизационных пробегов;
• конкретных технико-эксплуатационных условий, которые включают: годовой пробег, дорожные условия, техническое состояние и структуру парка;
• с учетом балансовых факторов характеризующих обеспеченность зоны ПС АТ, от которых фактически зависит срок службы машины.

Наиболее полный учет факторов, влияющих на объем ремонтов связан с нормированием количества КР на 1 млн. км пробега, с учетом поправочных  коэффициентов, характеризующих конкретные эксплуатационные, технические и экономические условия транспортного процесса.

Согласно этой методике количество КР комплектов агрегатов  для заданного территориального района определяется по формуле:

 

N_кр=N_at*L_г*(R_р+R_ам)/10⁶,     (1.1)

 

где: N_at – перспективная численность автомобильного парка в t–ом году;

L_г – планируемый пробег (годовой) автомобилей, км;

R_р – количество КР автомобилей на 1 млн. км пробега или коэффициент отклонения от нормы амортизационного пробега; К_ам=1,0;

R_ам – то же при коэффициенте К_ам>1,0;

                                                      

R_p=(1/L_кр*К_р')*(1/L_ам*К_р)*10⁶,  (1.2)

 

где: L_кр – пробег агрегата до капитального ремонта, км;

для двигателя L^дв_кр=450 000 км; для коробки передач L^кпп_кр=490 000 км

К_р' – коэффициент отклонения от нормы межремонтного пробега;

Lа_м – амортизационный пробег, L^дв_ам=1,8L^дв_кр=490 267 км;

 L^кпп_ам=1,8L^кпп_кр=591 873 км;

 

К_р' =К_дэ*К_м*К_кл*К_нр*К_нд,   (1.3)

 

где: К_дэ – коэффициент, учитывающий дорожно–эксплуатационные условия;

К_м – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы; К_м=1,0;

К_кл – коэффициент, учитывающий природно–климатические условия; К_кл=1,02;

К_нр – коэффициент, учитывающий соотношение в структуре парка новых и капитально отремонтированных автомобилей;

К_нд – коэффициент, учитывающий повышение долговечности автомобилей и повышение культуры эксплуатации парка;

Для двигателя:

К^дв_дэ=L₁+0.9*L₂+0.8*L₃+0.7*L₄+0.6*L₅,                                (1.4)

Для КПП:

К_дэ=L₁+0.9*L₂+0.7*L₃+0.6*L₄+0.5*L₅,                (1.5)

 

где:  L₁,L₂,L₃,L₄,L₅ – удельный вес планируемого годового пробега автопарка соответственно для 1,2,3,4,5 категорий условий эксплуатации;

L₁=0,05; L₂=0,2; L₃=0,3;L₄=0,25; L₅=0,2;

 

К^дв_дэ=0,05+0.9*0,2+0.8*0,3+0.7*0,25+0.6*0,2=0,69;

 

К^кпп_дэ=0,05+0.9*0,2+0.7*0,3+0.6*0,25+0.5*0,2=0,77;

 

К_нр=(А_н*L_кр+А_кр*L_мр)/100*L_кр,               (1.6)

где: А_н, А_кр – удельный вес в структуре парка соответственно новых и прошедших КР автомобилей, А_н =30%;

L_мр – норма межремонтного пробега, км;

 

L_мр=0,8*L_кр,      (1.7)

 

где: 0,8 – ресурс автомобиля после КР (80%);

 

L^дв_мр=0,8*450 000=360 000 км;

 

L^кпп_мр=0,8*490 000=392000 км;

 

К^дв_нр=(0,3*450+0,7*360)/*360=0,86

 

К^кпп_нр=(0,3*490+0,7*392)/*392=0,86

 

Принимаем  К_пд=1,0;

К^дв_р' =0,69*1*1,02*0,86*1,0=0,605;

 

К^кпп_р' =0,77*1*1,02*0,86*1,0=0,671;

 

R^дв_р=((1/450 000*0,605)–(1/490 267))*10⁶=1,63;

 

R^кпп_р=((1/490 000*0,671)–(1/591 873))*10⁶=1,35;

 

 

R_ам=(1/Lам–1/Lам*Кам)*10⁶,      (1.8)

 

где: К_ам – коэффициент амортизации; К_ам=1,2;

 

R^дв_ам=(1/490267–1/490267*1,2)*10⁶=0,34;

 

R^кпп_ам=(1/591 873–1/591 873*1,2)*10⁶=0,28;

 

N_at=62000 /задание/; L_г=60000 км /задание/;

 

N^дв_кр=62000*60000*(1,63+0,34)/10⁶=7335;

 

N^дв_кр=62000*60000*(1,35+0,28)/10⁶=6076;

 

 

Для удобства дальнейших расчетов принимаем Nкр=7400.

 

2. Назначение и структура проектируемого предприятия

 

 

Проектируемое предприятие предназначено для  ремонта силовых агрегатов автомобилей "МАЗ", мощностью 7400 капитальных ремонтов в год.

При данной мощности целесообразно применять  бесцеховую структуру, так как объем  выполняемых работ невелик и  обеспечивает загрузку около 100 производственных рабочих.

При бесцеховой структуре в составе  предприятия не предусматриваются  отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых  находятся мастера. Все административные, технические и учетно–счетные функции осуществляет заводоуправление. В каждом конкретном случае устанавливается соподчиненность мастеров старшему мастеру, на которого возлагается руководство несколькими участками.

Ниже  приводится примерная структура  предприятия по ремонту комплектов агрегатов:

разборочно–моечный  участок;

контрольно–сортировочный  участок;

участок ремонта  электрооборудования;

участок ремонта  приборов системы питания;

слесарно–механический участок;

комплектовочный участок;

доукомплектовочный  участок;

сварочно–наплавочный  участок;

гальванический  участок;

кузнечно–термический  участок;

участок сборки агрегатов.

испытательная станция  двигателей;

малярный участок;

медницкий участок;

полимерный участок;

ремонта компрессоров

На предприятии  также предусматривается складское  хозяйство со следующими складами:

склад ДОР;

склад запасных частей;

склад металлов и  материалов;

инструментальный  склад;

склад химикатов, топлива  и смазочных материалов;

склад готовой продукции (агрегатов).

Для выполнения вспомогательных  работ организуется отдел главного механика (ОГМ) в который входят следующие отделения:

ремонтно–механический участок;

электроремонтный  участок;

ремонтно–строительный участок;

инструментальный  участок.

В зависимости от мощности АРП некоторые производственные участки и складские помещения  могут объединяться по признаку технологического подобия и с учетом соблюдения противопожарных норм и требований охраны труда. В соответствии с этим можно объединить комплектовочный участок со складом комплектования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Технологический расчет предприятия

 

3.1. Расчет трудоемкости капитального  ремонта

комплекта агрегатов

 

Трудоемкость  капитального ремонта (КР) того или  иного изделия зависит от многих факторов, основными из которых являются:

Степень ремонтопригодности конструкции автомобиля;

Уровень технической  эксплуатации автомобилей;

Организация авторемонтного производства.

При проектировании авторемонтных предприятий (АРП) обоснование  трудоемкостей на ремонт заданных изделий производится с учетом технического процесса в авторемонтном производстве и планового повышения производительности труда, т.е. в расчет принимаются прогрессивные нормативы.

Для технологического расчета проектируемого предприятия  используются укрупненные нормы  времени, полученные на основе анализа  фактических трудозатрат на однотипных действующих предприятиях с учетом заданной мощности предприятия и предполагаемым уровнем механизации производственного процесса.

Трудоемкость выбирается по таблице, разработанной ГИПРОАвтотрансом для эталонной программы предприятия: Тcил.аг. =65,0 чел.ч.

Выбранную по данной таблице трудоемкость необходимо скорректировать, т.к. объем трудозатрат на ремонтируемые  изделия зависит от величины мощности предприятия, номенклатуры ремонтируемых изделий (структуры программы), а также от степени специализации проектируемого предприятия.

При проектировании специализированных АРП по ремонту  комплектов агрегатов трудоемкость их ремонта определяется по формуле:

 

Тс.аг=То.мс*Кn*Каг*Км,     (3.1)

 

где: То.мс– трудоемкость ремонта силового агрегата основной модели при эталонных условиях;

Кn – коэффициент, учитывающий мощность предприятия;

Каг – коэффициент приведения силового и других агрегатов к соответствующим агрегатам основной модели; Каг=1,0;

Км  – коэффициент, учитывающий многократность ремонтируемых агрегатов; при одной модели Км=1,0;

В качестве основной модели принимаются агрегаты автомобиля МАЗ–53371.

Для определения коэффициента Кn строится график в зависимости от величины годовой производственной программы, представленной на рис.3.1.

Из графика определяем что при Nкр=7400 – Кn=1,04

 

Тс.аг=65*1,04*1,0*1,0=67,6   чел.ч. 

 

 

Рисунок. 3.1 –График для определения коэффициента Кn

 

 

3.2 Определение годового объема  работ

 

При проектировании  по укрупненным нормативам для предприятий  с серийным типом производства годовой объем работ по предприятию в целом выражается:

Тг=∑Тi*Ni,       (3.2)

 

где: n – число объектов ремонта в программе;

Тi – трудоемкость ремонтируемого изделия, чел.ч;

Ni –  годовая программа предприятия  по выпуску одноименных изделий.

 

Тг=67,6*7400=500240  чел.ч.

 

Далее определяется распределение трудоемкости ремонта комплекта агрегатов по узлам и системам, представленное в табл. 3.1.

 

Таблица 3.1—Распределение трудоемкости ремонта комплекта силовых агрегатов по узлам и системам

Агрегаты, системы	Трудоемкость
	%	чел.ч.
Двигатель со сцеплением	65,07	325506,2
Компрессор	7,12	35617,1
Система питания двигателя	4,47	22360,7
Электрооборудование двигателя	8,72	43620,9
Коробка передач	14,62	73135,1
Итого	100	500240,0