Лекции по "Организации производства"

Работа по обеспечению инструментами и  технологической оснасткой выполняется  подразделениями инструментального  хозяйства и ведется по двум направлениям:

• инструментальное производство;
• инструментальное обслуживание.

Структура инструментального  хозяйства представлена на рис. 9.1.

 

 

На предприятиях используются следующие формы организации  инструментального хозяйства: централизованная; децентрализованная; смешанная. При  централизации создается инструментальный отдел предприятия, в состав которого входят инструментальные цехи, участки, отделения и склады, которые своими силами и средствами обеспечивают все  подразделения предприятия необходимым  инструментом. При децентрализации  каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает свое производство необходимым  инструментом. При смешанной форме  организации происходит перераспределение  работ между подразделениями  инструментального хозяйства: изготовление инструмента осуществляет инструментальный цех, его содержание и распределение  – ЦИС , а ремонт и восстановление – цехи основного и вспомогательного производств.

Функции инструментального хозяйства:

• разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;
• планирование: изготовления, приобретения, ремонта;
• изготовление инструмента и оснастки;
• приобретение;
• организация хранения и обслуживание цехов;
• ремонт и восстановление;
• заточка;
• утилизация;
• надзор за надлежащим использованием.

 

17 Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологической оснастке

Потребность предприятия в инструменте и  технологической оснастке (далее  в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд – это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Расход режущего инструмента R_пл.р.и по каждой операции определяется по формуле:

,

где Q_год – годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.);n_н.р.и – норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

Обычно нормы  расхода инструмента устанавливаются  на 1000 деталей или 1000 станко-часов  работы оборудования.

Норма расхода  режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле:

,

где  t_м– машинное время на обработку одной детали (мин.);k_у– коэффициент случайной убыли инструмента (k_у> 1); t_р– расчетное время работы инструмента до полного износа (ч).

Аналогично  рассчитываются нормы расхода абразивного  инструмента.

Расход вырубных штампов по каждой операции (R_пл.ш) можно рассчитать по формуле:

,

,

,

где Q_год – годовой объем выпуска деталей (шт);n_изн.ш – число ударов штампа до полного износа матрицы (шт); n_м– число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.); k_ш– коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточки; d_ст– число переточек матрицы до полного износа; n_уд – стойкость матрицы между двумя переточками (количество ударов штампа); h_ст.м – допустимое стачивание матрицы (мм); h_пер.м – слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).

Оборотный фонд — запас инструмента (Z_об) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

• из складских запасов: в ЦИСе и ИРК (Z_скл);
• эксплуатационного фонда на рабочих местах (Z_р) 
• инструмента в заточке (Zз);
• инструмента в ремонте (Z_рем);
• инструмента на контроле (Z_к).

,

Размер запасов  в основном устанавливается по системе "максимум – минимум", то есть каждый вид инструмента имеет  три нормы запаса (рис. 9.2.):

• максимальный Z_max;
• минимальный Z_min;
• запас в "точке заказа" Z_т.з.

Эти нормы  запаса рассчитываются по формулам:

,

,

,

где R_дн – среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт);

T_п.з – периодичность пополнения запаса (дн.);

Т_с.изги T_н.изг – время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн).

Запас точки  заказа (Z_Т.З) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента.

Объем партии заказа (Z_пар) равен: ,

Изготовление  инструмента. Если предприятие не может приобрести необходимый ему инструмент у специализированных инструментальных заводов или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента размещают в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарно-сборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструмента, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.

Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия  и ее объемов.

Приобретение  инструмента является функцией бюро покупного инструмента.

Организация инструментального обслуживания непосредственно  в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное  снабжение рабочих мест инструментом, их правильную эксплуатацию, своевременный  и качественный ремонт.

Рабочие места  производственных цехов обслуживают  ИРК, в функции которых входит:

• получение из ЦИС (ЦАС) инструмента;
• организация хранения и учета;
• выдача на рабочие места;
• организация ремонта и восстановления инструмента;
• организация контроля;
• списание пришедшего в негодность инструмента.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов  инструмента предприятия.

Ремонт  и восстановление инструмента производится в зависимости от особенностей инструмента и его количества либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструмента. Для заточки инструмента в цехах организуются заточные отделения. Сложному инструменту, требующему специального дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.) заточку производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструмента  с соблюдением правил эксплуатации, выполнением правил хранения, правильной заточкой и т.д.

 

18. Структура, задачи и функции ремонтной службы

Задача  ремонтной службы предприятия – обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел  главного механика предприятия (ОГМ).

Функции ремонтной службы предприятия:

• разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
• планирование ППР;
• планирование потребности в запасных частях;
• организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
• оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
• организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
• организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
• разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
• контроль качества ремонтов;
• надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Структура ремонтной службы представлена на рис. 10.1.

 

 

19 Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

 

Система ППР – это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными  и ремонтными особенностями и  условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих  работ:

• межремонтное обслуживание;
• периодические осмотры;
• периодические плановые ремонты:
• малые;
• средние;
• капитальные.

Межремонтное  обслуживание – это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры – осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт – детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт – детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт – полная  разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

• продолжительности ремонтного цикла;
• продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
• продолжительности ремонтов;
• категорий ремонтной сложности (КРС);
• трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

 

20 Ремонтный цикл и ремонтная сложность

Ремонтный цикл – это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Определяется по следующей формуле:

, (10.1)

Функции ремонтной службы предприятия:

• разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
• планирование ППР;
• планирование потребности в запасных частях;
• организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
• оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
• организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
• организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
• разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
• контроль качества ремонтов;
• надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Ф_ор – нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла,ч; коэффициенты, учитывающие: 1 - тип производства (для массового и крупносерийного – 1, для серийного – 1,3, для мелкосерийного и единичного – 1,5 ), 2 - род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности (при обработке стали – 1,0, алюминиевых сплавов – 0,75, чугуна и бронзы – 0,8), 3 - условия эксплуатации оборудования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом – 1,1, для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, – 0,7), 4 - тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков – 1,0, для крупных и тяжелых – 1,35, для особо тяжелых и уникальных – 1,7), 5 - возраст оборудования (до 10 лет – 1,0, свыше 10 лет – от 0,8 до 1,0), 6 - долговечность (аналогично коэффициенту возраста), 7 - категорию массы (до 10 т – 1,0, от 10 до 100 т – 1,35, свыше 100 т – 1,7).