Лекции по "Логистике и прогнозированию отрасли"

Оптимальный размер партии можно определить исходя из общих  годовых издержек по формуле Уилсона

Точку заказа в этом случае можно определить по формуле:

где:

J – наличные запасы;

B – резервный запас;

t – время;

- средний уровень запасов;

P – точка заказа;

I – момент подачи заказа;

L –время доставки заказа в сутки;

S_d – средний ожидаемый сбыт

q – размер заказа.

Средний уровень запасов  для этой модели составит:

Система с фиксированным  уровнем запаса наиболее эффективно может быть применима для поставки и потребления запасов со следующими характеристиками:

• высокая удельная стоимость снабжения;
• высокие издержки хранения запасов;
• высокие издержки в случае отсутствия запасов к моменту их потребления;
• труднопредсказуемый (случайный) характер потребления материалов в производственном процессе.

 

Система управления запасами с фиксированным интервалом между ними.

Эта система более  эффективна в следующих случаях:

• если она применяется для контроля над малоценными материальными запасами;
• затраты на хранение запасов относительно невелики;
• имеется относительно постоянный уровень производственного потребления материальных ресурсов;
• применяются скидки с закупочной цены материальных ресурсов.

В системе с фиксированным  интервалом между заказами заказ  на поставку очередной партии материальных ресурсов поступает на предприятие в строго фиксированный интервал времени. Его размер должен быть пересчитан таким образом, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимально желаемого уровня. При этом оптимальный размер заказа (партии поставки) в работе системы непосредственно не используется, но позволяет рассчитать эффективный интервал времени между заказами.

Интервал времени между  заказами можно рассчитывать по следующей  формуле:

I – интервал времени между заказами, дней (часов);

Т – число рабочих  дней в периоде поставок;

q_ОПТ – оптимальный размер заказа, шт.;

Р – потребность в  материальном ресурсе.

Графически эта модель может быть представлена следующим  образом (рис. 2):

                                                                   Q4

                  Q1           Q2

                                                         Q3

 

 

 

 

                t1               t2               t3                    t4                t5              Время

Рис. 2. Система с фиксированным  интервалом между заказами

 

Промежутки времени  между моментами заказа (точками  заказа) t1 – t5 равны. Размеры заказываемых партий поставки (Q1-Q4) различны.

Сбои в поставках  могут быть связаны:

• с задержкой в поставке;
• преждевременной поставкой;
• неполной поставкой;
• поставкой завышенного объема.

Сбои не отражаются системой с фиксированным интервалом времени  между заказами, т.е. эта система не ориентирована на учет сбоев в поставках. В ней не предусмотрены параметры, которые при возникновении сбоев поддерживают систему в бездифицитном состоянии. Именно поэтому объем заказываемой партии должен учитывать интенсивность потребления материальных запасов, чтобы не допустить их дефицита (как в момент времени t3-t4т на рис. 2).

В системе с фиксированным  интервалом времени между поставками регулирующими (постоянными) параметрами являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запаса и интервал времени между заказами: варьирующим параметром является величина партии поставки.

Исходными данными для  расчета параметров системы являются:

• потребность в заказываемом материале;
• интервал времени между заказами;
• время поставки;
• число рабочих дней в периоде;
• возможная задержка в поставках.

Основное преимущество этой системы заключается в отсутствии необходимости в постоянном контроле запасов на складе. Основные недостатки: высокий уровень максимально желаемого запаса и повышение затрат на содержание складов и запасов.

4. Контроль за состоянием материальных запасов

Методика контроля за уровнем запасов основана на принципе сравнения фактических остатков материалов с  нормами запасов. Для этой цели в карточке учета материала указываются максимальная и минимальная нормы запаса в натуральных единицах измерения. При очередном поступлении и отпуске материала кладовщик (или компьютер) сравнивает фактический остаток с предельными значениями нормы запаса. При превышении его максимальной величины или снижении ниже минимально допустимой нормы оператор принимает меры для нормализации запасов.

Эта система получила название «максимум-минимум». Ее преимущество в том, что работники снабжения  получают экстренную информацию по всем материалам. При большой номенклатуре система очень трудоемка, а в некоторых случаях требует дополнительной информации.

Контроль за состоянием запасов, можно также осуществлять по методу АВС. Для оптимизации материалов категории А необходимо применять  метод расчета оптимального размера заказа, который может применяться в рамках различных системах управления материальными запасами. Наиболее простой из них является система с фиксированным размером заказа.

Классификация АВС-метода позволяет сосредоточиться на контроле только за наиболее важными видами запасов (категории А, В) и сэкономить время и ресурсы.

Результаты группировки  по АВС-методу приводят к следующим  выводам:

• Основное внимание при контроле и управлении запасами должно быть уделено трем важнейшим видам сырья (категория А);
• Дополнительно, для шести видов сырья (категория В), рекомендуется вычислять наиболее экономичный (оптимальный размер заказа и оценивать страховой запас);
• Контроль за видами сырья можно проводить раз в месяц.

 

Таким образом, основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов. Материальные запасы классифицируются по трем видам: производственные, в незавершенном производстве, готовой продукции.

Материальные запасы являются частью оборотных средств предприятия. Из этого вытекает необходимость определения показателей их оборачиваемости и нахождения способов ее ускорения. Решение этих задач возможно при комплексном управлении запасами. Оно включает: определение потребности в материальных запасах, создание на предприятии эффективной системы управления, контроль за запасами.

Определение потребности  в материальных запасах основано на их нормировании. При этом выделяют текущий, подготовительный и страховой запасы.

Системы управления запасами могут быть основаны на определении оптимальной партии поставки и рационального интервала времени между поставками.

Контроль за состоянием запасов может строится на сопоставлении  их фактического уровня с максимально и минимально возможными их величинами, либо по АВС-методу, который предполагает разделение всех запасов на группы по степени их важности (ценности) для производственного процесса.