Лекции по "Логистике и прогнозированию отрасли"

Лекция 8

 

ЛОГИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

 

1. Понятие, цели и задачи производственной логистики

 

Под производственной логистикой понимаются организация, планирование и управление производственным процессом.

Основным критерием решения задач производственной логистики является, как правило, минимизация себестоимости изготовления продукции. Однако можно выбрать и ряд других критериев, например, максимизацию прибыли от реализации выпускаемой продукции, минимизацию времени изготовления и времени простоев оборудования, минимизацию количества используемого оборудования, рабочей силы и т.п.

Целью производственной логистики является – точная синхронизация процесса производства и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях.

Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников логистического процесса на макроуровне, связанных товарно-денежными отношениями).

Задачи производственной логистики отражают организацию управления материальными и информационными потоками не просто внутри логистической системы, а в рамках процесса производства.

В интегрированном виде задачи производственной логистики  формулируются следующим образом:

• Планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;
• Разработка планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям предприятия;
• Установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;
• Оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;
• Контроль количества и качества готовой продукции;
• Участие в разработке и реализации производственных нововведений;
• Контроль себестоимости производства готовой продукции.

 

2. Сравнение традиционной и логистической концепции организации производства

Таблица 1.

Сравнение двух систем организации производства

Сравнительная характеристика	Название системы
	Организации производства на основе логистических принципов	Традиционная  система организации производства
1. Закупочная стратегия  (снабжение)	Ориентация на небольшое число поставщиков; поставки осуществляются часто, небольшими партиями и точно по графику	Ориентация на значительное число поставщиков; поставки осуществляются нерегулярно, в основном - большими партиями
2. Ориентация производства	На удовлетворение спроса (работа по заказам) за счет "гибкого" производственного процесса.	На предсказание сбыта, на данный период (или работа по плану) за счет максимальной загрузки производственных мощностей
3. Последовательность  планирования	Начинается с последней  стадии производства (сборка), на которой точно определен спрос на выпускаемое изделие	Начинается с первой (закупочной), стадии, объединяют предсказание спроса и производственное расписание для каждого этапа выпуска изделия
4. Оперативное управление  производством	Децентрализовано (план производства составляется только для сборочной стадии, за его соблюдением на предшествующих стадиях наблюдает руководство цехов)	Централизовано  (план производства составляется для всех стадий производства, за его выполнением следят специальные заводские отделы, отделы в цехах, руководство цехов)
5. Управление запасами: 5.1. Буферные запасы (т.е.  общезаводские склады, материальных ресурсов, комплектующих и т.д. межцеховые склады незавершенного производства, внутрицеховые склады незавершенного производства)	Наличие этих запасов  свидетельствует о сбое в производственном процессе, так как согласно философии JIT, складирование считается убыточным, а складские площади для их хранения не предназначены	Объем этих запасов постоянно  поддерживается на нормативном уровне, отсутствие этих запасов может привести к сбою в производственном процесса
5.2. Операционные заделы (запас обрабатываемых деталей на рабочих местах)	Задел минимален, служит для обеспечения синхронизированного производства	Задел не всегда минимален из-за не синхронизированности системных операций, различной пропускной способности оборудования и его нерациональной расстановки и т.д.
5.3. Запасы готовой  продукции	Практически отсутствуют	Существуют
6. Используемое оборудование и его размещение	Универсальное оборудование размещено по линейному или "U" - образному принципу	Специализированное оборудование размещено по отдельным участкам, реже используется линейный принцип
7. Кадры	Используются высококвалифицированные универсальные рабочие-многостаночники	Используются узкоспециализированные рабочие-многостаночники разной квалификации
8. Контроль качества	Отсутствует входной  контроль качества поставляемых ресурсов и выходной контроль качества готовой продукции за счет организации сплошного контроля на каждом рабочем месте	Сплошной (выборочный) контроль качества на всех стадиях производственного процесса, включая и контроль на рабочем месте
9. Распределительная  стратегия (сбыт)	размер партий готовой продукции равен размеру заказа; ориентация на конкретного потребителя; изготовление продукции с учетом специфических требований заказчика; послепродажный сервис.	размер партий готовой продукции равен плановому нормативу; ориентация на "усредненного" потребителя; развитие сети послепродажного сервиса.

Приведенное сравнение  двух систем организации производства свидетельствует о том, что система, базирующаяся на логистических принципах управления предприятием (объединение снабжения, производства, транспортировки и сбыта материальных ресурсов в единый непрерывный процесс) позволяет рассматривать существующий материальный поток как сквозной (и непрерывный во времени). Для традиционной системы организации, ориентирующейся на непрерывное производство, характерным является частично-сквозной (дискретный во времени) материальный поток из-за необходимости создания буферных запасов. Необходимо отметить, что в этом случае информационный поток будет "сонаправлен" материальному потоку, то есть информация будет сопровождать любое продвижение ресурсов. В случае организации производства на основе логистической концепции информационный поток направляется с последней (распределительной) стадии к первой (закупочной), значительно опережая по времени материальный поток (карточки заказа), а затем сопровождая его (карточка отбора).

Кроме того, содержание концептуальных положений свидетельствует о  том, что традиционная концепция  организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция – для условий «рынка покупателя».

3. Толкающая  и тянущая системы организации  производства

В логистике выделяют два вида систем продвижения материальных потоков: толкающие и тянущие.

Толкающая система¹, представляет собой систему подачи материалов, деталей или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический предел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления (рис.1).

Рис.1.. Схема управления материальными потоками в системе толкающего типа [65]

Первой системой, оставшейся по своей сути толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система МРП (планирование потребности в материалах) (MRP - material requirement planning - планирование потребности в материалах). В толкающей системе формулируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем проводится формирование заказов поставщикам. МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.

МРП состоит из набора логически  взаимосвязанных процедур, правил принятия решений и записей, направленных на то, чтобы трансформировать главный производственный план (ГПП) в разделенный по временным фазам "нетто потребности", и запланированное "покрытие" этих потребностей по каждому наименованию материальных запасов, которые необходимо получить в соответствии с ГПП. Система МРП производит перерасчет фактических потребностей в материалах, которые происходят либо вследствие изменения главного производственного плана и имеющихся материальных запасов, либо вследствие изменения состава компонентов, входящих в конечный продукт. Система МРП достигает своей цели путем вычисления фактической потребности по каждому наименованию материалов, размещения этих потребностей во времени и определения пути их правильного удовлетворения.

Процесс планирования в  системе МРП начинается с определения, сколько конечного продукта необходимо получить в определенную дату. МРП разбивает время и потребности на составляющие компоненты, основанные на запланированной потребности конечного продукта.

 

      Заказ  потребителя                                                 Прогнозируемый спрос

                                                   

                                                           ГПП

    Список необходимых                 Программа                      Отчет о хранящихся

         материалов                            МРП                               материалах

                                        

                                            Исходящие отчеты и 

                                                  рекомендации

 

Рис. 2. Система МРП

Система МРП используется для обеспечения бесперебойного процесса производства. Она призвана обеспечить эффективное планирование производственных ресурсов, чтобы не происходило затаривания материалами и в то же время поддерживался необходимый запас материалов, обеспечивающий поддержание процесса производства в течение определенного времени.

Использование системы  МРП особенно удобно для планирования и контроля заказов и получения больших партий различных компонентов и технологических материалов, которые взаимодействуют между собой в процессе производства. Компьютеризация - это необходимое условие для использования МРП.

Существующая на сегодняшний  день система МРП-2 рассматривается  как второе поколение системы  МРП. Различие систем заключается в уровне гибкости управления и широте выполняемых функций. МРП-2 включает в себя функции системы МРП в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами (см. рис. 3).

Рис. 3. Функциональная схема системы МРП-2

 

Чтобы определить потребность  в материалах, необходимо решить ряд  задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, закупками и  пр. Решение задач прогнозирования предполагает разработку прогноза потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качество обслуживание заказчиков, ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.

При решении задач управления запасами производятся:

• обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих изделий;
• учет запасов по месту их хранения;
• выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов;
• контроль скорости оборачиваемости запасов;
• анализ запасов по методу АВС;
• выдача сообщений о приближении запасов к критической точке (точке заказа), о сверхнормативных запасах и т.д.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении. Выдача информации может производится с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Наиболее полно принципы логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличие от толкающих систем, на логике цели.

Тянущая система² подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами.

В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату логистической системы  на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистической системы. Управление материальными потоками в такой системе представлено на рис.4.

Рис. 4. Схема управления материальными потоками в

системе тянущего типа [65]

 

Из систем тянущего типа наиболее известна система «Канбан» (в переводе с японского – карточка), позволяющая реализовать принцип системы поставок «точно в срок» (Just in time (JIT)). Эта си система была разработана и реализована фирмой «Тайота» (Япония).

Система «Канбан» не требует  тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «Канбан» позволяет существенно снизить производственные запасы.

Она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем. Сама фраза "точно в срок" предполагает, что материалы должны быть в наличие только тогда, когда предприятие в них нуждается - не раньше, не позже. Неотъемлемым элементом системы JIT являются:

• отсутствие материальных запасов;
• быстрая поставка;
• небольшое, часто пополняемое количество материала;
• высокое качество и отсутствие дефектов.

Опыт многих ведущих  зарубежных фирм (таких как IBM, General Motors, Toyota и др.) свидетельствует не только об эффекте, достигнутом за счет применения на практике системы JIT, но и о трудоемкости требуемой реорганизации не только производства, но и сбыта.

Другие  системы управления производственными процессами в логистике:

Система ОПТ (оптимизированная производственная технология) широко применяется в США и других странах начиная с 1980-х годов. Основной принцип ОПТ состоит в выявлении «узких» мест или, по терминологии создателей системы, критических ресурсов, в качестве которых могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал предприятия.