Системы управления запасами на предприятиях

СОДЕРЖАНИЕ        стр.

 

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………

1.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ…………………………………

1.1.Категория товароматериальных  запасов ………………..

1.2.Системы управления  запасами на        предприятиях …………………………………………………

1.3.Место логистики запасов в  логистической              системе организации …………………………………………

1.4.Виды запасов …………………………………………..…

2.ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ……………………………………..

2.1.Юридическая и организационная  справка……………...

2.2.Экономическая характеристика  деятельности предприятия за  период с 2000 по 2002 гг. …………….……

2.3.Анализ финансовых  показателей деятельности предприятия.  ……………………………………………….…

3. СХЕМА УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ И МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЕЕ УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ………………

 3.1.Анализ существующей схемы процесса             управления запасами на предприятии. …………………….

3.2.Рекомендуемые мероприятия  по        усовершенствованию  схемы управления запасами. ………

3.3.Расчет экономического  эффекта от внедрения предлагаемых мероприятий…………………………………

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………….…

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ....

ПРИЛОЖЕНИЕ.…………………………………..…..

 

РЕФЕРАТ.

В выпускной работе  рассмотрены  вопросы организации процесса управления запасами на примере Керченского  предприятия «Морское товарищество ЛТД». Охарактеризована и проанализирована существующая на предприятии логистическая система управления запасами, сделаны необходимые аналитические выводы и даны практические рекомендации по усовершенствованию существующей системы.

Разработана модель и проведено решение практической задачи с применением ПК.

Работа содержит      таблиц,       рисунков, использовано       источников информации.

Общий объем работы       страниц.

 

ВВЕДЕНИЕ          

Управление запасами является одной  из ключевых логистических активностей, составляющей наиболее важную сферу менеджмента фирмы как с точки зрения трудоемкости этого процесса, так и с точки зрения связанных с ним затрат. Запасы в том или ином виде присутствуют на всем протяжении логистических цепей и каналов, аккумулируя значительную часть оборотного капитала фирмы. Роль запасов в общей теории логистики столь велика, что ведущие западные экономисты и специалисты по логистике определяют понятие логистики как «управление запасами, находящимися в покое или движении» [7, стр. 113].

Как экономическая категория запасы играют важную роль в сферах производства и обращения продукции. С переходом  к рыночным отношениям в Украине  меняется подход как к содержанию самого понятия запасов, так и  к их классификации.

Запасы требуют к себе постоянного  внимания со стороны руководства  фирмы, так как их негативной стороной является то обстоятельство, что в  них замораживаются значительные финансовые ресурсы и объемы товароматериальных ценностей, которые могли бы быть использованы фирмой на другие цели. Кроме того, большие уровни запасов тормозят процесс улучшения качества готовой продукции, так как фирма прежде всего заинтересована в их реализации до инноваций в качество. И, наконец, наличие значительных запасов в снабжении, производстве и сбыте препятствует внедрению качественных логистических процессов и изолирует стадии бизнеса друг от друга.

Финансовый менеджмент заинтересован  в как можно меньшем уровне запасов в логистической сети фирмы с точки зрения оборотного капитала, ускорения оборачиваемости запасов, уменьшения общих издержек и повышения отдачи на вложенные инвестиции.  
1.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

1.1.Категория товарно-материальных  запасов.

 

На уровне действующих предприятий  запасы относятся к числу объектов, требующих достаточно больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, которые определяют общую политику предприятия и воздействуют на уровень логистического обслуживания на предприятии в целом.

Товарно-материальные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего рода «страховкой». Существуют три вида товарно-материальных запасов: сырьевые материалы (в том числи комплектующие изделия и топливо); товары, находящиеся на стадии изготовления; готовая продукция. В зависимости от их целевого назначения они подразделяются на следующие категории:

а) технологические (переходные) запасов, движущиеся из одной части логистической системы в другую;

б) текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение  среднестатистического производственного  периода, или запасы объемом в  одну партию товаров;

в) резервные (страховые  или «буферные»); иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию, например, в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).

Одним из сильнейших стимулов к созданию запасов является стоимость  их отрицательного уровня (дефицита). При  наличии дефицита запасов существует три вида возможных издержек, перечисленных  ниже в порядке увеличения их отрицательного влияния:

1. Издержки в связи с невыполнением заказа (задержкой с отправкой заказанного товара) – дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарно-материальных запросов;
2. Издержки в связи с потерей сбыта – в случаях, когда постоянный заказчик за данной покупкой в какую-то другую фирму (такие издержки измеряются в показателях выручки, потерянной из-за неосуществления торговой сделки);
3. Издержки в связи с потерей заказчика – в случаях, когда отсутствие запасов оборачивается на только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (такие издержки измеряются в показателях общей выручки, которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок заказчика с фирмой).

Технологические и переходящие запасы. В любой момент времени в системе материально-технического снабжения обычно имеются определенные запасы, движущиеся из одной части этой системы в другую. В тех же случаях материально-технического снабжения, когда перемещение запасов с одного уровня на другой занимает много времени, объемы переходных запасов будут велики [3, стр.32].

Для вычисления (оценки) среднего количества технологических  или переходных товарно-материальных запасов в данной системе материально-технического обеспечения в целом используется следующая формула [1, стр. 112]:

 

J=ST,   (1)

 

Где   J – общий объем технологических или переходящих (находящихся в процессе транспортировки) товарно-материальных запасов;

S – средняя норма продажи этих запасов на тот или иной период времени;

T – среднее время транспортировки.

 

Запасы объемом в  одну партию товара, или циклические  запасы. Особенность большинства  предпринимательских систем заключается  в том, что товары заказываются в количествах, избыточных по отношению к необходимым на данный момент объемам. Тому есть ряд причин, как-то: задержка с получением заказанных товаров в полном объеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе; скидки предоставляемые заказчикам при продаже им товаров крупными партиями; налогообложение торговых сделок с минимальным размером партий, делающее невыгодной отправку заказчику товаров в количествах меньше установленного размера, и некоторые другие.

При этом существуют определенные ограничения на размер товарно-материальных запасов. Ограничителем выступают  издержки их хранения. Поэтому возникает  необходимость достижения баланса  между преимуществами и недостатками, с одной стороны, заказывания, а с другой – хранения товаров.

Этот баланс достигается  выбором оптимального объема партий заказанных товаров, или определение  экономического (оптимального) размера  заказа – «economic order quantity» (EOQ), который вычисляется по формуле [2, стр. 201]:

 

 

где:     А –  затраты на производство;

D – средний уровень спроса;

v – удельные затраты на производство;

r – затраты на хранение.

 

Резервные, или «буферные», товарно-материальные запасы служат своего рода «аварийным» источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и необходимость в создании резервных товарно-материальных запасов. Определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от трех факторов, а именно:

1. возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;
2. колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;
3. осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

Поскольку в фирмах различных  отраслей экономики создание товарно-материальных запасов определяется той специфической  ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, поскольку объяснимы и различия в подходах к политике капиталовложений в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства.

 

 

1.2.Системы управления  запасами на предприятиях.

 

В условиях обострившейся  конкуренции среди мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства и усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах.

Последние новшества  в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами – «Канбан» и «Точно в срок» [4, стр.308].

Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобы наличные запасы по своему количеству соответствовали  потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. Масштабы межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации операций и нивелировки перерабатываемых на каждом этапе объемов предметов труда.

 Что касается складирования  готовой продукции, то его объемы снижаются путем сокращения срока продолжительности каждой операции, и прежде всего срока замены инструмента.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «Точно в  срок», который базируется на трех предпосылках:

1. Предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать на ее предварительно накопленные запасы, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти «с колес». Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется.
2. В условиях минимальных запасов необходимо непрерывная рационализация в организации и управлении производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, не синхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников.
3. Для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования на изменения внешних условий.

В противоположность  традиционным методам управления, в  соответствии с которыми центральное  звено планирования производства выдает производственные задания всем отделам  и промышленным подразделениям, при методе «Точно в срок» централизованное планирование касается только последнего звена логистической цепи, т.е. склада готовой продукции. Все другие производственные и снабженческие единицы получают распоряжения непосредственно от очередного, находящегося ближе к концу звена логистической цепи. Тем самым, материалопоток от «источника» к «потребителю» предваряется потоком информации в обратном направлении, т.е. производству «Точно в срок» предшествует информация «Точно в срок».

Практика показывает, что для эффективного и качественного внедрения стратегии «Точно в срок», необходимо изменение способа мышления целого коллектива, занимающегося вопросами текущего  производства и сбыта товарной продукции. Традиционный стереотип мышления типа: «чем больше, тем лучше», должен быть обязательно заменен на предприятии схемой: «чем меньше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании производственных мощностей, продолжительности текущего производственного цикла или о величине партии выпускаемой продукции.

Использование стратегии «Точно в срок» дает ощутимые выгоды, в том числе и выгоды неэкономического характера. Использование принципов системы «Точно в срок» оказывает также большое положительное влияние на долгосрочную инвестиционную политику предприятия, которая в данном случае отдает активное предпочтение машинам и оборудованию, связанным с гибкой автоматизацией производственных, транспортных и контрольных процессов.

Доказать эффективность  применяемых мер внутри производства или производственной программы  можно, в основном, при помощи методов моделирования, поскольку при этом могут быть достаточно точно измерены периоды прохода продукта через всю технологическую линию. При помощи методов моделирования можно достаточно надежно проверить проекты гибких производственных участков, обслуживаемых автоматическими транспортными средствами, эффективно оценить уровень затрат на материально-техническое снабжение производства и обслуживание всего логистического процесса.

 

 

 

 

 

 

По традиционной системе

а)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

По системе «Точно в срок»

б)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.1. Управление производством в  традиционной системе (а)  
и в системе «точно в срок» (б) [5, стр. 264].

 

 

Один из вариантов  эффективного снижения риска при  хранении запасов – это использование  технологий, основанных на системах гибкого процесса производства, на его активной роботизации. В данном конкретном случае  явным преимуществом является сокращение времени и затрат на осуществление подготовительных операций. Это делает экономически выгодным изготовление изделий небольшими эксклюзивными партиями, что особенно важно в условиях жесткой конкуренции и постоянных изменений требования рынка. Особенно важно подчеркнуть при этом, что одновременно существенно снижается и риск морального устаревания запасов.