Отчет по технологической практике на ОАО «Минский маргариновый завод»

3. Приготовление майонезной основы.

3.1 Приготовление майонезной пасты в емкости-смесителе.

В емкость-смеситель набирают часть  рецептурной воды (с температурой в зависимости от температуры  масла, таблица 1), включают мешалку  и поочередно подают отвешенные сухие  компоненты в соответствии с рецептурой. Смесь тщательно перемешивают до полного растворения сухих компонентов.

Подачу смеси компонентов в  смесительную установку IKA осуществляют через сетчатый фильтр (сечение ячеек 2 мм).

3.2 Процесс приготовления майонезной  эмульсии.

Включают смесительную установку  IKA.

Включают мешалку (устанавливают частоту оборотов двигателя мешалки 20 мин^-1).

Включают диспергатор для подачи майонезной пасты в смесительную установку IKA (устанавливают частоту оборотов двигателя диспергатора 3000 мин^-1). Подают   оставшуюся   рецептурную часть  воды   в  IKA   (с температурой в зависимости от температуры масла.

Перекачивают готовую майонезную пасту в смесительную установку  IKA. По окончании перекачивания включают вакуум (-300mbar). Устанавливают частоту оборотов двигателя диспергатора - 3500 мин^-1 для подачи суспензии стабилизатора и крахмала из емкости-смесителя в смесительную установку IKA. После подачи суспензии включают подачу масла.

После схода всего количества масла  включают подачу раствора кислоты. В  процессе ввода раствора кислоты, продукт циркулируют по малому контуру, по окончании подачи кислоты продолжают циркулировать эмульсию по большому контуру  через диспергатор 3-5 мин (частота оборотов двигателя диспергатора - 3500 мин^-1).

Очередность и скорость ввода масла  и кислот необходимо строго соблюдать во избежание получения эмульсии обратного типа.

4. Перекачивание майонезной эмульсии  в накопительные емкости.

Направляют линию на перекачивание  продукта в накопительную емкость, включают диспергатор, установив частоту  оборотов двигателя 3500 мин^-1.

5. Приготовление соуса.

Овощной наполнитель отвешивают согласно рецептуре и вносят в смеситель  с эмульсией при включенной мешалке. Перемешивание в течении 5-7 минут.

6. Фасование, упаковка, хранение  и транспортирование.

Фасование, упаковка, хранение и транспортирование соусов производят в соответствии с требованиями ГОСТ 30004.2-93.

 

9 Технология вымораживания растительного масла

9.1 Общие положения

  Восковые вещества представляют собой сложные смеси с преобладающим содержанием растительных восков. Воски в основном локализованы в оболочке семени и в процессе извлечения масла переходят в него.

  Количество восковых веществ  в масле колеблется от 0,01 до 0,3 %.

  Наличие восковых веществ  в масле в основном обуславливает  степень его прозрачности. Вследствие высокой температуры плавления 32 – 98°С восковые вещества образуют в масле при его охлаждении тонкую и очень стойкую взвесь кристаллов, так называемую сетку, существенно ухудшающую товарный вид масла.

 Ни одна из стадий рафинации  масла (гидратация, щелочная нейтрализация, отбеливания, дезодорация) практически не приводит к выведению восковых веществ. Из-за их наличия не только нельзя получить масло с хорошим товарным видом, но и возникают трудности при переработке.

  Значительное отличие свойств  восковых веществ от свойств глицеридов при пониженных температурах позволяет применять способ вымораживания или винтеризации масел для выведения из них восковых веществ.

 В основу его положено  свойство восковых веществ при  относительно низких плюсовых  температурах образовывать в масле кристаллы. Вымораживанию подвергаются масла, прошедшие полный цикл пищевой рафинации, до или после дезодорации.

 9.2 Технология выведения восковых веществ

  Технология выведения восковых веществ вымораживанием заключается в медленном охлаждении масла, выдержки его при низкой температуре 5±1°С и последующем отделении осадка фильтрованием.

  Вымороженное масло представляет  собой малоконцентрированную суспензию,  разделение которой затруднено  из-за небольшого количества кристаллов  восковых веществ, повышенной вязкости масла и сложного состава отделяемого осадка.

  Для отделения восковых веществ  фильтрованием используют вспомогательные  фильтровальные порошки (фильтрперлит, кизельгур и др.). Их наносят  на поверхность фильтровальных  пластин для создания дренажного слоя.

  9.3 Описание технологической схемы

  Рафинированное высушенное масло из цеха рафинации насосом закачивается в бак (поз.1) для рафинированного масла, откуда насосом (поз.2) подается в теплообменник (поз.3), в котором охлаждается ледяной водой до температуры 20°С, затем в теплообменник (поз.4), в котором рассолом охлаждается до низких плюсовых температур и подается обратно в бак (поз.1).

  При достижении маслом температуры  +5 ±1°С его направляют в экспозиторы  (поз.5), которые заполняются поочередно. При заполнении экспозитора на половину включают мешалку. Скорость ее вращения – 2-3 об/мин.

  После заполнения экспозитора  маслом в его рубашку подается  рассол. При включенной мешалке  (2-3 об/мин) масло выдерживается  при температуре +5±1°С в экспозиторе не менее 4 часов. За это время происходит выделение восков.

   Перед фильтрацией вымороженного  масла на фильтровальные пластины  необходимо нанести дренажный  слой. Это делается следующим  образом:

- в смеситель (поз.8) из бака (поз.11) насосом (поз.12) подают вымороженное отфильтрованное масло в объеме 3-3.5 с температурой 18-20°С;

- туда же засыпают 15 кг крупного  и 15 кг мелкого перлита;

- закрывают крышку люка смесителя,  включают мешалку (скорость вращения 40 об/мин) и перемешивают суспензию 10-15 минут;

- уменьшают скорость вращения мешалки до 20-25 об/мин;

- подготавливают фильтр “Ниагара”  к фильтрации согласно инструкции  по эксплуатации фильтра (фильтр  должен быть холодным);

- включают насос (поз.9) и заполняют фильтр суспензией, подготовленной в смесителе, при полностью открытом шаровом кране, находящемся после насоса (поз.9);

- когда фильтр заполнится суспензией, ее из фильтра направляют обратно  в смеситель;

- устанавливают расход суспензии по расходомеру с помощью шарового крана 4-6 м³/час;

- циркуляцию суспензии продолжают, пока на выходе фильтра появится  прозрачное масло;

- после этого масло направляют  в бак для вымороженного отфильтрованного  масла (поз.11).

   Когда масло будет направлено от фильтров в бак (поз.11) необходимо начать подачу вымороженного масла из экспозитора в смеситель. Для этого масло из экспозитора насосом (поз.6) подается в подогреватель (поз.7), в котором оно подогревается заранее подготовленной теплой водой ( =25-30°C) до температуры 18-20°С с целью агрегации мелкодисперсной взвеси восков в более крупные образования. Подогрев масла до указанной температуры улучшает условия фильтрации.

   Подогретое в теплообменнике (поз.7) масло подается в смеситель (поз.8), откуда насосом (поз.9) – на фильтрацию. Экспозиторы опорожняют поочередно. В том случае, когда на выходе фильтрата появится мутное масло – его направляют в смеситель. Когда уровень масла в смесителе достигает нижнего уровня (контроль по сигнализатору на пульте управления), необходимо переключить подачу масла из фильтра в смеситель, засыпать в смеситель 5 кг крупного и 5 кг мелкого перлита, заполнить смеситель маслом из экспозитора, переключить подачу масла из фильтра в бак (поз.11).

  Когда давление на входе в фильтр достигнет 5,6 Бар, перекрывают подачу масла из экспозитора в смеситель и из смесителя в фильтр. В фильтр подают сжатый воздух давлением 5,0-5,6 Бар. Прозрачное масло выдувают из фильтра в бак (поз.11) по линии опорожнения.

  Остальное масло выдувают  в приемный бак (поз.1) и в смеситель (поз.8).

   Затем необходимо просушить  дренажный слой сжатым воздухом  давлением 2-5 Бар в течение  10-15 минут. Масло отводят из  фильтра в смеситель (поз.8).

   После выполнения п. 3,7 прекращают подачу сжатого воздуха в фильтр, открывают вентиль для выпуска воздуха.

   Когда давление на входе  в фильтр упадет до 0 Бар, открывают  днищевую заслонку и верхнюю  крышку фильтра. Затем включают  вибратор и  сбрасывают кек  в коробку для отработанного фильтровального осадка (кека). Давление воздуха, подаваемого на вибратор, должно быть 4-6 Бар.

   После удаления фильтровального  осадка (кека) закрывают крышку фильтра  и днищевую заслонку. После этого  фильтр готов к следующей фильтрации.

   По мере необходимости фильтрующие пластины очищают.

  9.4 Очистка фильтрующих пластин фильтра “Ниагара”

  В зависимости от вида  и рода загрязнений для очистки  может быть применен один из  ниже перечисленных методов. Фильтрующие  пластины могут быть очищены путем циркуляции моющего раствора через фильтр, либо путем погружения их в бак с очистительной жидкостью.

  9.4.1 Щелочная очистка:

-жидкость – 10-15%-ный раствор  каустической соды (NaOH);

-температура - +50+60°С;

-длительность очистки – максимум 3 часа;

 

  9.4.2 Механические методы очистки

1. Высоконапорная струя воды.

  Загрязнившиеся пластины фильтра  могут очень легко очищаться  струей воды. Промывка струей  воды под давлением должна  производиться с наружной стороны.  Фильтровальные пластины должны  быть установлены спускным штуцером вниз, чтобы вода легко стекала во время промывки.

2. Пар.

Альтернативно или в комбинации с вышеописанным методом можно  применять для очистки пар  с температурой 135-150°С и давлением 3 атм. Операция очистки проводится также, как было сказано выше.

3. Продувка воздухом.

Пластины фильтра необходимо уложить  горизонтально. Продувку проводить  с наружной стороны, направляя струю  воздуха на пластины под углом 45°  в направлении спускного штуцера. Рекомендуется после продувки пластины ставить вертикально (спускным штуцером вниз) и проводить дополнительную очистку питьевой водой под давлением для удаления остатков загрязнений, оставшихся в пластинах.

 Запрещается :

-не промывать и не продувать  пластины с внутренней стороны,  так как при этом может быть повреждена фильтровальная ткань пластин;

-не очищать фильтровальную ткань  металлическими предметами и  щетками, так как в этом случае  остатки грязи забивают ячейки  фильтровальной ткани.

  Кроме того: во избежание повреждения сливных патрубков фильтровальных пластин во время чистки их необходимо устанавливать вертикально в деревянную раму или подобное ей приспособление.

 

10 Технология и оборудование для очистки и утилизации выбросов, сбросов и отходов производства.

10.1 Отходы производства по изготовлению продукции на линии «Шрёдер»  и  линии по производству маргарина

10.1.1 Отходы производства

  Отходами производства продукции  является жиры, собираемые при  зачистке фасовочных машин, забракованных  и дефектных стаканчиков, при  мойке оборудования и содержащихся в сточных водах.

  Перед мойкой оборудования  и цеховых накопительных ёмкостей  остатки продукта вытесняют горячей  65-70°С водой. Отстоявшейся жир  направляют на повторное использование  после предварительной обработки  в цехе рафинации.

  Зажиренные промывнве воды направляют в цеховую жироловушку. Собранный с жироловушки жир (30%) также передают в цех рафинации на переработку.

10.1.2 Сточные воды

  Сточные воды при  изготовлении  маргаринов и масел образуются  при мойке оборудования, полов  и содержат, главным образом, жировые вещества.  После отстаивания зажиренных промывных вод в цеховой жироловушке и снятия части жира их направляют вместе  со сточными водами на дальнейшую очистку, жиры содержащиеся в сточных водах, после очистки в жироловушке относятся к потерям.

  Для обработки сточных вод  после жироловушки предусматривают  метод ультрафильтрации в соответствии  с «Технологическим регламентом  на процесс и опыт по промышленную  установку после очистки жиросодержащих  сточных вод методом ультрафильтрации  производительностью 6 м³/час Л. 1986г.» или другие методы, обеспечивающие надлежащую очистку вод.

  Сточные воды после очистки  должны содержать жировых веществ  не более 40 м²/дм³.Сточные воды сбрасываемые в городскую канализацию должны соответствовать требованиям СНиП 2.04.03., СанПиН 2.1.5.12-43, рН сбрасываемой воды 6.5-7.5